钢管的主要生产方法有热轧(包括挤压)、焊接和冷加工三大类。焊接钢管的生产过程是将管坯(钢板、带钢或扁钢)用各种成形方法按直卷或螺旋方向卷曲成要求的形状，然后借助于加温加压的方法将缝隙焊接起来而获得钢管，因而焊接钢管的基本工序为成形和焊接。工业发达国家，如美国、日本、德国等，都拥有大量的现代化热轧钢管设备，其中主要是自动轧管机和周期式轧管机，其生产的钢管占世界热轧管产量的92%,钢管增长率达7.5%。它们生产的热轧管产量占世界钢材产量的15%左右。

　　近年来，管坯连铸有很大发展，逐步取代了轧制管坯，使金属收得率提高10%～15%,能源费用节省40%以上，成本大大降低。20世纪80年代以来，普遍采用了锥形辊穿孔机、限动(半限动)芯棒连轧管机组等高效先进轧管设备。限动(半限动)芯棒连轧管机可生产直径达426mm、长度达50m的钢管;生产效率高，单机最大产量可达80万～100万吨/年;产品质量好，外径公差可达士(0.2%～0.4%),壁厚偏差在士(3%～6.5%)范围内。在二辊式限动芯棒连轧管机的基础上，国外又研制出三辊可调的限动芯棒连轧管机。

　　由于对精密、薄壁、高弹簧钢丝直条强度特殊钢管的需求量不断增长，促使冷轧、冷拔钢管生产迅速发展。冷轧管机有周期式、多辊式、立式、行星式和连续式等多种，其中以周期式冷轧管机应用最普遍。冷拔是生产精密钢管的主要方法，有摆式、转盘式和卷筒式三种冷拔管机。卷筒式拔管机占地面积小，拔制速度高，正在推广应用。

　　轧钢生产过程自动化的对象为机电、液压系统，由于对象惯性小、响应快，要求控制周期为2～20ms,如液压压下和窜辊系统的位置控制或液压恒压力控制系统的控制周期为2～3ms，机电设备控制或工艺参数(厚度、宽度等)自动控制则也应小于20ms(温度控制周期可以适当放慢)，这和以热工参数(温度、压力、流量)为主的化工、轻工、炼油和冶炼生产过程自动化相比，控制周期约快20～40倍。轧钢生产过程自动化要求控制信息在各控制站之间能快速更新。特别是在热连轧机精轧区域内，多个控制功能联系紧密且相互影响，并共享输入和输出模块，因此要求数据信息在各控制站之间以及各CPU之间能快速更新。因此，轧钢自动化系统要求具有高速控制能力和高速通信能力的技术特点，通常采用快速分布式计算机控制系统，并以此系统为基础不断开发和积累各项控制功能的软件，以形成适用于轧钢生产过程的计算机控制系统。