现代电炉由于用化学能补充热量，冶炼周期极短，已成为效率极高的炼钢炉。此种情况下，必须用钢包炉利用渣相去掉夹杂物来进行钢水的精炼。而全流程大钢厂是用大型氧气转炉炼钢(转炉容积最大可达400t)，大多设有惰性气体喷吹设备，一般认为，通过喷吹惰性气体足以保证达到要求的钢产量及质量。因此转炉出钢温度比电炉出钢温度高30～40℃，所以转炉钢厂在进行炉外处理各项作业时无需对钢水进行补充加热。

　　然而，由于采用更完善的浇铸技术，因浇铸及轧制的一体化及要求生产的产品必需符合更严格的标准，原先规定的转炉炼钢工艺模式已不适应，应予修改。正是由于这种缘故，钢包炉对转炉钢厂产生了很大吸引力。

　　大钢厂采用钢包炉面临的主要问题。生产板坯的氧气转炉钢厂，其作业特点通常是：

　　1.到出钢的冶炼周期很短(最长不超过40min);2.所炼的一炉钢水重量大(最大的一些钢厂一般在200t以上，其余钢厂也都超过150t);

　　3.水在连铸机上连包浇铸的炉次数多(通常在10个炉次以上)。

　　除这些特点外，用氧完成吹炼之后，转炉可以延缓出钢的余地有限。这些条件使转炉炼钢生产所处的境遇很明显地不同用于一般电炉炼钢所处的境遇。

　　转炉炼钢各项作业皆以严密的浇铸计划为核心，浇铸作业始终作优先安排。在浇铸计划执行中，钢厂调度员起着关键作用。实际上是这位调度员控制浇铸制度，钢包的滞留、停送及从某个炉外处理工位加快移交，这一切都是由调度员来定。因此，为适应总在改变的精炼数据及给定指标，所做的钢包炉精炼过程控制模型必须对这种变化具有极强的针对性及内涵很广的覆盖性。这样才能应变自如，每况愈上。

　　钢包炉精炼过程控制方式。钢包炉精炼过程控制系统的主要任务是，根据规定的钢包移交时间确定精炼方法。同时，还要根据任何一种变化顾及精炼方法的修订。除应付当时生产形势造成的某些制约外，还需满足时间参数的要求及应当符合钢水送来的、眼下驻留时及浇铸时相关的温度限定条件。

　　从某一给定钢号精炼制度开始为起点的各炉次钢水处理计划，实际是生产作业图表的全面协调结果。各种计算数据———钢水、试样的当时实测温度，钢包送往连铸及其它送址的时间改变，钢号的改换及可能出现的冲突(例如两个钢包同时位于处理位置)等，这些都会导致既定处理计划的自动修订。如有必要，操作员可随时主动担负起精炼过程的控制，对给定参数作手动修改。操作员任何这种干预都导致处理计划的自动重新安排。

　　各时段之间，温度与时间关系的范围无连续性。为确定这些相当分散的温度—时间关系范围，将精炼方式分为一系列作业。调度员应当通过模拟显示装置及时控制精炼方式，保证所用的方式能最大限度地与规定的钢包移交指标相符，甚至会使开头的某些作业出现偏差，也要做到这一点。

　　钢水精炼过程控制。反映到操作台上的最有价值的信息莫过于模型连续计算、连续报告的钢水温度。由于处理的钢水重量很大，电力用量势必很高(达 0.1MW/t)。虽然如此，这时达到的加热速率仍相当缓和，一般在3.0℃/min左右。由于总的用电量很大及受熔池搅拌带来的一些影响，极可能需要更长的时间才能达到钢包内钢水的完全均匀。这时，采用增加搅拌气体的作法是不允许的，因为这样会带来不必要的风险，例如会使钢水重复氧化，吸收钢包炉电极中的碳及钢包炉内氛围中的氮等。由于用电量大及熔池重量大，增加搅拌气体用量还会在钢包内钢水表面引起温度梯度，导致标准热电偶温度检测产生误差。

　　钢包炉精炼控制系统的热平衡模型实际上能比单纯的仪表温度测量更准确地计算钢水温度。尽管精炼初期误差有所增加，可能还会反映钢包包衬加热不均匀，但到精炼终期却能达到极高的精确度。此外，热平衡模型的连续计算还使得能及时适当调整加热时间，始终保持规定的钢包移交温度(误差不超出±3℃)。

　　造渣材料的添用。在转炉钢厂最常冶炼的钢种中，各种合金元素量不是很高。合金材料的添用局限于出钢时的锰及铝含量较正(根据重复氧化速度)，及必要时的加硼、钛、铌、钒等的微合金化。因此，需格外注意造渣材料的添用。

　　由于用电量很大，电弧的最低电压有时可能超过120V。因此，为充分“消化”这么多的电能，熔池表面所形成的渣层厚度不应小于100mm。为使精炼制度达到最佳水平，需用相当大的渣量来操作———每吨钢的渣量需在15kg以上，或每炉钢的渣量应在2000～4000kg之间。当因为精炼速度很快或因为有使钢中非需要元素(P、Si及Ti)含量增高的危险，不允许借渣除却夹杂物时，也需造大量渣来薄化中间渣所生成的氧化物。这么多的造渣材料若是一次添用到位，或是分几批添入，不能不在钢包内熔池表面形成漂浮的“冰山”。因此，代之批量添入，应当设置能够保证连续添入的输送及给料系统。

　　造渣材料添加中的给料速度应当能够根据材料性状(熔点，粒级组成，比重等)进行调整，即应采用变速给料系统。合金元素终点含量调整所用的包芯线用量往往会超出一整盘线量。因此，在保证最高喂线速度的同时，应在喂线夹送装置上装用续线机构，保证及时将备用线盘迅速联到喂线装置上。

　　脱硫问题。转炉钢厂一般都备有专用的铁水脱硫装置，能将送至钢包炉的钢水硫含量脱到0.01%的水平。但钢水的最终硫含量要求极低，一般需在 0.002%以下。钢包炉处理当中，由于处理时间的限制，一般脱硫速度不足以达到这样严格的指标。事实证明，采用浸入式喷枪(少为一只，多则两只同时喷吹)，同时配合以钢包包底喷吹(通过气孔塞砖)，可将脱硫速度提高约50%。另外，不锈钢线材在特殊情况下，例如要求终点硫含量低于0.001%时，可在钢包炉上装设专用喷吹系统，用浸入式耐火喷枪喷入适合的脱硫粉剂。

　　结语

　　由于精心运用钢包炉精炼技术诀窍，全面了解用户厂家的具体条件，保持与用户厂家的良好合作关系，达涅利“CentroMet”公司在钢包炉设备设计上获得成功佳绩。按不同用户订货要求进行切合实际的独特设计，使达涅利“CentroMet”钢包炉能在用户厂家多变的炼钢条件下达到用户满意的最佳生产水平。