通常认为，轧辊损坏主要有四种形式：辊身断裂、辊颈断裂、剥落和辊身开裂。其中剥落为首要的损坏形式。现场跟踪调查也表明，剥落是造成轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。

　　剥落大大降低了轧辊的服务寿命：支持辊发生一次一般的剥落，其辊耗是正常服役时辊耗的7?8倍;两次较为严重的剥落，则可让一支新支持辊退役;一次严重的大块边部剥落(即剥落带轴向长度达到辊身长度以上，或轴向长度达到周长的2/3以上，或径向半径深度在20量量以上)，不仅造成支持辊直接经济损失达到50万元甚至200万元以上，而且更为严重的是，事故处理时间长达2h，甚至5?6h。如某热连轧机2008年4月4日直径1552量量的粗轧支持辊发生的严重边部剥落，剥落带周向长度为4023量量(达到周长的82%以上)，轴向宽度为1250量量(达到轧辊辊身长度的一半)，半径深度最大达到185量量(远超过新支持辊工作层半径厚度80量量的使用范围);4月8日直径1552量量的粗轧支持辊剥落带周向长度为1380量量，轴向宽度为370量量，半径深度最大达到20量量。

　　轧辊剥落不仅导致轧辊磨削组织困难，大大增加带钢生产的直接成本，并直接威胁到带钢轧制生产线的长期正常稳定运行。因此有必要探究轧辊剥落机理，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。

　　把需炉内熔化的钢液通过轧辊芯轴的表面与铜型壁之间的缝隙注入型中，水冷铜型不仅可以使钢液凝固形成复合层，同时也作为非消耗性电极，靠它向渣池中提供电能，以补充不断消耗的热能。轧辊芯轴表面很薄的一层被熔化，需要复合的液态金属来填充，在轧辊芯轴和铜型之间形成复合层，填充的钢液可以是连续的或按预先设定的程序逐步进行。钢液把渣排挤至顶部，并占据渣原来的位置与轧辊芯轴熔化的部分融合，形成复合层。在复合过程中，融合凝固后的部分从铜型中拉出(或复合的锭子被固定时，铜型沿辊轴提升)并进行下一部分的连续浇注。这种新技术最为重要和独特的优点之一是生产效率高，ESSL量方法的生产效率是传统电渣重熔方法的几十倍。更为重要的优点是它可以使用各种化学成分的材料进行复合，诸如铸铁、高速钢、工具钢、不锈钢和耐热镍基合金等，包括了那些既不能用冷加工，也不能用热加工的方法固态成形的材料。因为这些材料不易加工成形，也就不可能用于传统的电渣重熔方法。使用ESSL量技术已经生产了新一代高速钢材质的复合轧辊，这种轧辊含碳化物形成元素的总量大于25%，轧辊使用寿命提高了数倍，不但能抵抗热疲劳，还耐各种腐蚀。