在热轧机组轧制生产中，有许多关键性轧机部件具有特殊的工艺作用，是实现轧制自动化的必要部件。而关键轧机部件的安装工艺若存在质量缺陷（如磨损、腐蚀严重），将在很大程度上影响带钢的尺寸精度、板形、表面光洁度和钢板性能。轧机部件安装、整备工艺的技术改进，对降低部件材料成本消耗、延长部件使用寿命具有重要意义。

  　　鞍钢集团鞍钢股份有限公司热轧带钢厂拥有1700mm、1780mm和2150mm 3条不同规格热连轧带钢生产线，自动化程度较高，其技术装备达到国内领先水平。该厂通过对热轧机组部件常见质量缺陷原因进行分析，及时、有针对性地改进安装、维护工艺，抓住了工艺改造的“牛鼻子”，使轧机部件质量明显提高，支承辊更换时间缩短了0.5小时/次，全年节约部件消耗成本同比降低了436.7万元。   

  　　提高ORG磨石安装精度

  　　ORG是指在线轧辊研磨技术，是1780mm生产线采用的提高辊面质量和控制辊型的一种先进生产工艺技术。现在鞍钢热轧带钢厂使用的ORG磨石是从国外进口，磨石发生破损、碎裂不仅对轧辊造成影响，而且材料消耗较大。

  　　原因分析：其一，ORG磨石基板与磨石底部之间间隙不均匀，磨石上机后受力不均，造成边部破损。其二，ORG磨石碎裂情况多发生在卷取助卷辊处，卷取ORG磨石基板比精轧ORG磨石基板厚10mm。操作人员更换卷取ORG磨石时，由于磨石基板厚度的原因（经测量，磨石与助卷辊之间的间隙只有20mm），再加上螺丝弹簧垫反作用力较大，操作人员安装卷取ORG磨石紧固螺丝时用力困难，磨石的紧固螺栓不能安装紧固到位，此问题是造成磨石碎裂的主要因素。

  　　改进措施：一是根据磨石弹簧垫的弹性和在机使用情况，制定ORG磨石基板安装精度数值标准，要求安装后磨石基板与磨石底部之间保持15mm间距，并保持水平状态。二是对卷取ORG磨石基板进行加工，减少基板厚度10mm。

  　　效果评价：ORG磨石基板安装精度数值确定后，既保证了磨石与基板的紧固均匀程度，又保证了磨石在工作状态时与基板之间的弹性，杜绝了磨石边部破损的问题。卷取ORG磨石上机后达到安装紧固标准，不易在工作状态下产生碎裂。

  　　改进切水板使用工艺

  　　在热连轧生产过程中，大量轧辊冷却水在带钢表面的滞留，会造成带钢宽度方向温度不均的现象，进而影响带钢板形控制和轧制稳定性。这一问题在热轧精轧机组尤为突出，故在各架精轧机出、入口均设置有切水板装置，用来将大部分冷却水从两边引导开，避免其流入轧件表面。如果切水板发生破损未及时更换，沿上工作辊长度方向上的漏水较多，导致带钢的温度均匀性无法满足正常轧制的需要，给带钢板形控制和轧制稳定性带来影响。

  　　原因分析：其一，由于轧制管线钢的钢质弹性大，钢板尾部通过末端两架次时，钢板易发生甩尾现象，造成切水板受到冲击，致使树脂切水板端部损伤，从而增加在线更换频次。其二，精轧机组轧机入口上/下和出口上/下使用的是同一种切水板，而在实际生产中，F4-F6轧机上的切水板使用磨损程度大，磨损速度较快，F1-F3轧机上的切水板磨损速度较慢。但是每天中、夜班轧机不安排更换切水板的时间，导致有问题的切水板无法及时更换，从而影响轧制稳定性。

  　　改进措施：一是改进切水板的材质及使用工艺，在轧制管线钢时采用铸铁材质切水板。二是由于F4-F6轧机切水板磨损速度较快，为保证中、夜班正常生产，在白班提前将没有达到更换标准的切水板更换下来。这种情况更换下来的切水板可以再次利用到F1-F3轧机上。三是当切水板螺栓紧固后将螺母上端露出的丝扣部分安装半通孔螺母，将螺栓封闭加以保护，减少水气侵蚀。

  　　效果评价：在轧制管线钢时，精轧机F5-F6架次出口切水板采用铸铁材质，使切水板的硬度增强，切水板的损耗量显著减低。F4-F6轧机更换下的未达到更换标准的切水板再次安装到F1-F3轧机上，使切水板使用时间平均延长了800小时左右，降低了切水板磨损消耗，保证了中、夜班轧机切水板满足轧制工艺要求。切水板螺栓拆卸和紧固时间大幅度下降，每块切水板节约更换时间6分钟~7分钟，弥补了提前更换切水板所增加的更换时间。

  　　杜绝支承辊油膜轴承锈蚀

  　　该厂在日常支承辊轴承箱检修过程中发现，油膜轴承运行工作一段时间后锥套工作面、衬套内外表面生成氧化层并出现严重的锈斑，油膜轴承内部常有水进入，造成轴承衬套、锥套和辊颈腐蚀。轧机在轧制生产时，支承辊轴承箱进水将严重影响油膜轴承在轴承箱内的运转质量，使锥套与衬套之间的油膜质量下降，发生油膜断带现象，导致衬套与锥套之间相互磨损，轴承箱内温度逐渐升高。

  　　原因分析：其一，润滑油长期使用，酸值增高，脱水度下降，腐蚀轴承。其二，密封不好或失效造成冷却水侵入轴承润滑系统。其三，备品保管不好也可生锈。其四，清洗过后放置时间过长。

  　　改进措施：一是选用不含酸，具有很强抗氧化性的高强精制矿物油，能有效阻止油泥形成，并在轧机运行中不断检查油品。二是定期进行净化处理，分离水。三是控制轴承进油温度为40℃±2℃，使回油温度在60℃以内，水的含量不得超过2%。四是清洗过锥套、衬套24小时内必须装入轴承座。五是加强密封，油膜轴承在原有密封防护的基础上，在支承辊轴承箱水封的外环部位新增一套防水密封挡板，防止水和杂质侵入轴承。

  　　效果评价：该厂通过采取相应的措施后，基本杜绝了油膜轴承锈蚀的产生。支承辊轴承箱安装使用密封挡板后，经过生产实践证明该装置防水效果显著，并延长了油封、水封的使用寿命，减少了油封、水封的更换次数，减少了油膜轴承在机事故的发生。

  　　控制阶梯垫板表面积物

  　　轧机垫板是保证热轧机组各架轧机的轧辊都处在轧机中心线的重要装置，可以防止轧机在轧制钢板过程中由于各架轧机水平不同，而使钢板产生扣头或翘头现象，对控制轧辊工作状态以及钢板板形起着非常重要的作用。2150mm生产线精轧机组调整轧制线标高是通过阶梯垫板装置来完成的，而垫板表面经常聚集大量的铁屑及油泥混合物，出现凸起和凹坑，被迫进行更换和清理。

  　　原因分析：其一，受轧制环境影响，铁屑、液压油及机架内的浮动物等落在未投入使用的垫板上面，在轧制中调整标高和阶梯垫板时，因工作辊直径的磨损，铁屑、液压油及机架内的浮动物被支承辊挤压在阶梯垫板表面上。其二，阶梯垫板不能在线及时清理掉在表面的沉积物，造成阶梯垫板表面损伤。

  　　改进措施：一是定期清理机架间浮动物，减少大体积物体对阶梯垫板表面的损伤。二是在阶梯垫板框架边部安装高压水管路，选取正对轴承箱着落的部位增设喷嘴，进行在线实时清理，避免落物聚集。

  　　效果评价：阶梯垫板表面积物现象完全得到控制，更换支承辊时无须清理阶梯垫板，缩短了换辊时间，延长了阶梯垫板使用寿命，垫板消耗数量下降。