表面起源型剥落主要发生在润滑油膜形成不充分或润滑剂污染的条件下，如变速系统轴承、轮毂轴承等。有效的方法是改善润滑条件，如使用能够确保润滑油膜充分形成的高黏度润滑剂，或利用良好的密封阻止异物混入润滑剂，或增加润滑剂过滤系统等，使表面起源型剥落转换为寿命较长的次表面起源型剥落。但这些措施有时受到诸多限制，如增加润滑剂黏度意味着搅拌阻力及相应的功耗增大，轴承安装部位不允许设置密封或过滤装置等。只有从材料及热处理方面采取措施，实现长寿命化。

　　对于常见污染润滑条件下发生表面起源型剥落，其寿命的降低程度取决于表面压痕的尺寸及边缘的形状。压痕尺寸越大，边缘曲率越小，应力集中越大，寿命越低。提高寿命的有效途径是减小压痕尺寸，增大压痕边缘曲率。一方面可通过合金化提高基体强度或通过表面覆膜材料提高表面硬度，减小压痕尺寸，但增加了材料成本和制造成本。另一方面是增加残余奥氏体的含量，减小压痕边缘的应力集中。图6为残余奥氏体量与寿命的关系H]。寿命随残余奥氏体的增加而增加，残余奥氏体到达30%一40%时，寿命最高。提高残余奥氏体含量的方法有两类：一类方法是调整GCrl5钢的合金成分或进行特殊的淬回火热处理，使热处理后的轴承零件中保留一定量的稳定的残余奥氏体，利用易变形的残余奥氏体降低压痕的边缘效应，使起源于压痕边沿的表面疲劳源不易形成和扩展。NSK的NSJ2钢及KOYO的SH技术正是基于这一理论开发的。另一类方法是采取表面碳氮共渗处理。首先，对钢的成分进行调整，提高Si，Mn含量以提高残余奥氏体的稳定性，加入Mo以细化碳化物、碳氮化物。其次是严格控制渗碳或碳氮共渗工艺，使零件处理后在其表面得到较多的残余奥氏体(约30%一35%)和大量细小的碳化物、碳氮化物。～方面，大量细小的碳化物、碳氮化物可保证表面的硬度和耐磨性使压痕不易形成;另一方面，即使形成压痕，较多的稳定的残余奥氏体也可降低其边缘效应，阻止疲劳源的形成和扩展。基于这一理论，NSK，KOYO分别开发了对轴承钢进行碳氮共渗的UR技术及KE技术;NSK开发了采用中碳合金钢碳氮共渗的TF系列技术(HTF，STF，NTF)。这些技术大大提高了轴承在污染润滑条件下的寿命，如NSK采用HTF技术生产的圆锥滚子轴承在污染润滑条件下的疲劳寿命为普通轴承的10倍。