表面夹渣是连铸坯表面的一个重要缺陷，夹渣是脱氧产物、侵蚀的耐材、中包渣、结晶器保护渣等卷入弯月面，在连铸坯表面或皮下形成斑点。夹渣的成分主要为Al、Si、Na、Ca、O等。

　　连铸坯表面夹渣的影响因素：

　　1、耐材质量不稳定，浇注过程中间包水口开裂，造成水口内壁絮流引起液面波动，个别流位相关耐材过渡侵蚀，耐材卷入铸坯中。

　　2、结晶器保护渣理化性能不适合，在正常液面波动下造成保护渣卷入钢液中。

　　3、浇注过程中操作工捞渣不及时，产生的渣条卷入铸坯中。

　　4、钢水流动性差，或由于生产节奏造成低液面、低拉速也容易把中包渣或结晶器保护渣卷入铸坯。

　　5、浇注过程结晶器液面不稳定，波动过大、过快，造成保护渣卷入铸坯。

　　6、不同的操作工技能水平差异，在实际控流过程波动程度也不一样，造成卷渣程度也不一样。

　　连铸坯表面夹渣控制措施：

　　1、中间包流场的稳定控制

　　1)优化钢包下渣检测系统，设计合理的下渣量，减少高氧化性的钢包渣进入中包。

　　2)提高中间包恒重量控制系统的精度，保证中间包钢水重量在±1t波动，减少中间包可能带来的卷渣。

　　3)使用优质的中间包耐材，并保证一定的库存，出现耐材波动时能有替代品。

　　4)改进中间包水口与浸入式水口的外形设计，减少两者配合不好出现的絮流现象。

　　5)完善中间包耐材安装验收、烘烤及检查标准，保证钢水进入结晶器的流场稳定。

　　2、结晶器流场的控制

　　1)维护好结晶器液面检测系统，确保浸入式水口的插入深度统一。

　　2)根据钢种的流动性设计不同的塞棒自动控制程序参数，以提高自动控制精度。

　　3)使用连铸自动开浇技术，减少开浇初期的剧烈液面波动带来的夹渣问题。

　　4)维护好结晶器电磁搅拌系统，减少电磁力偏流现象