特厚板指厚度大于等于60mm的钢板，主要用于发电站用超宽闸门、石化行业用罐体材料、深海采油用的平台构架等。特厚板尾部会出现分层型面积缺陷，并且呈现小面积缺陷集中、多个小面积缺陷对立形貌。
显微发现缺陷部位：主要成分是Al2O3为主，或者含有少量的Ca(Mg)、Ca-Mg-Si的复杂化合物，个别缺陷处有纯Al存在。分析认为，钢锭尾部非金属夹杂物来源于精炼脱氧产物，在浇注后期进入钢液。尾部夹杂的产生有2种观点：
1、基于流场动力学理论，认为在浇铸后期，一方面钢包上部与钢渣结合处的钢液中夹杂物含量较高，在浇铸过热度较低的情况下上浮动力较小、夹杂物自然聚集到钢锭底部，形成夹杂物。
2、基于凝固负偏析理论，认为该类缺陷的产生主要来源于钢锭上部夹杂物、在凝固过程中以结晶雨的形式坠落聚集，在钢锭底部形成沉积锥，在钢锭底部凝固过程中发生了团聚，这时非金属夹杂物缺陷的来源包括浇注辅具、保护渣卷入等。
由于缺陷聚集在尾部，这与流场动力学契合。与这种理论联系的成因是真空工艺、浇铸工艺等有关，还与浇铸过热度有关。
为此，控制措施是：
1、严格控制真空工艺
通过精炼过程加强脱氧操作，真空前喝了造渣、真空过程合理吹Ar、避免真空后补Al操作，确保钢液夹杂物充分上浮、脱除气体。
2、合理控制浇铸工艺
控制浇铸过热度适中，避免温度偏低而导致注流粘稠。浇注速度要稳定，尤其是浇注后期，避免冒口浇注慢、时间长而导致钢液上升动力小，与渣面结合处的钢液中大块夹杂物在锭模尾部循环难以上浮，形成尾部面积缺陷。