轧机板形和自动化控制是热轧带钢技术装备领域的关键环节，也是生产高精度、高附加值产品的根本保障。与国外先进水平相比，在自动化系统硬件、大型在线检测仪表以及板形、厚度、温度、压力的预设定模型方面我国尚存在较大差距。
自动化控制技术装备：
　国外先进的自动化系统除具有理论研究水平领先、业绩丰富、控制精度高等方面的优势外，还同时具有硬件平台和传动系统硬件支撑方面的优势。
　　在国内热轧带钢车间目前广泛采用的是三级自动控制技术，即集成自动化L1、过程自动化L2和制造执行系统MES，控制范围从板坯入口到钢卷出库。
　　在热轧带钢领域，我国自动化系统的技术水平与国外差距最大，这主要体现在以下两个方面：一是硬件平台方面。电气自动化的硬件设备方面目前我国基本上还是空白，PLC、过程计算机、大型检测仪表（凸度、厚度、平直度）、传感器（位置、压力、速度）、交直交变频装置等全部依赖国外进口。二是系统软件平台。L1～L2、MES自动化操作系统软件平台、编译平台以及各种开发维护工具软件等全部依赖国外产品，我国只能在应用软件方面进行二次开发。上述两个方面技术水平的巨大差距严重地阻碍了我国自动化领域的技术突破，只能依赖于我国的产业升级和整体技术进步。而且与国外硬件平台技术水平差距较大这一问题涉及我国所有工业领域，已成为电子领域刻不容缓、亟待逾越的鸿沟。
　　在应用控制软件的开发方面，我国的基础应用自动化软件水平已经达到国际先进水平，顺控逻辑、反馈闭环、补偿与自学习等得到了生产实践的广泛验证，指标达到国际一流水平。由于缺乏自己的硬件平台，我国无法形成基础自动化方面的核心技术和成套技术，软件标准化方面也只停留在功能描述设计阶段。
　　在过程自动化应用软件方面，虽然我们能够开发出跟踪、通信、预设定、自学习等全套应用软件系统，并能够成功运用到热轧带钢过程控制实践，但水平与国外差距很大，主要体现在预设定模型的精度和适应性方面。特别是宽度、厚度、温度、板形、轧制压力等预报模型，位置、压力、速度等设定模型的精度以及对生产状况的适应能力亟待提高。
　　我国整体软件水平不高，究其根源，是我们对设定模型的算法缺乏系统、深入的基础研究，未形成基础研究、应用开发、实践验证、总结提高的良性循环。大专院校、工程公司“各自为政”、相互竞争，造成了资源的巨大浪费，这也是当前我国冶金技术研发领域存在的突出问题。在这一方面，我们应当积极向德国学习，德国的大专院校、生产企业、工程公司等拥有良好的合作关系，其基础研究、开发成果能够很好地为工程公司所用，相互配合、相互促进、共同提高。阻碍我国软件技术水平提高的另一个普遍难题就是知识产权的保护。基础研究、协调软件、应用软件开发成果应得到切实保护，我国相关知识产权保护工作有待加强。
　　在MES应用系统方面，目前国内的技术水平已经处于世界领先，其技术涵盖订单合同管理、生产计划、轧制计划、板坯库管理、成品库管理、发货管理、报表等。我国热轧带钢生产的MES系统中，国内自主开发的系统占绝大多数。