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日钢高铝渣低硅炼铁技术
更新时间:2015.11.20 新闻来源:
 通过优化配料工艺、创新炉料结构,探索装料制度、成功应用多环布料,研究高铝渣的性能、掌握高铝矿冶炼技术,成功实施高风温、高顶压、高煤比、低硅冶炼等技术,在炉料品位降低,焦炭质量犬幅度降低的情况下,取得了较好的经济效益。
  在选择经济矿冶炼的同时,必须面对经济矿带来的一些不利因素,其中矿石中的Al2O3高,就是一个突出问题。
  一般认为炉渣中Al2O3在14%以内,属于低铝炉渣,适宜冶炼;14%~16%属于中铝炉渣,冶炼有一定难度;Al2O3超过16%,就可以称为高铝炉渣,冶炼就相当困难。许多企业甚至认为,高于17%以后,基本无法正常冶炼。
  通过对高铝炉渣性能的深入研究,基本掌握了高铝渣的冶炼技术。日钢炉渣中的Al2O3含量最低也在15.5%以上,最高平均达到18%以上,属于高铝炉渣冶炼。
  Al2O3超过16%以上,炉渣的熔化温度就会急剧上升到1500oC以上,炉渣的黏度会增加。炉渣黏度过大,炉渣黏稠,就会造成高炉滴落带内的阻损很大,致使炉料下降和煤气上升困难。在炉缸表现为渣铁难于分离,渣铁滞留量增大,炉缸堆积;在炉外表现为渣铁结壳,流动性能差,炉前组织困难;最后,高炉受风能力越来越差,导致高炉失常。
  针对高铝炉渣黏度高、熔化温度高的问题,对高铝矿冶炼时的造渣制度和热制度作重新调整,确定造渣制度要以二元碱度为主要调节手段,三元碱度作为参考,四元碱度为中心的总方针,并且提出镁铝比(MgO/Al2O3,)的概念。通过酸碱料调节二元碱度,参考炉渣中Al2O3含量,通过调整烧结矿中的MgO,控制炉渣中MgO的含量,随Al2O3含量变化,控制镁铝比,最后使炉渣四无碱度控制在0.95~1.0左右。
  热制度以控制铁水显热为依据,日常调剂以控制铁中含硅量为手段,保证铁水物理温度≥l480oC,最终达到提高炉渣热焓,降低炉渣黏度,提高炉渣流动性的日的,有效地改善了炉缸的工作状态,改善了高炉顺行,取得了较好效果。
  低硅冶炼是一项综合技术。由于日钢的原、燃料条件逐步转差,低硅冶炼不能依靠改善焦炭质量,提高入炉品位等“精料”手段来实现。对于面临的困难,炼铁技术人员,进行了充分的分析研究,并由铁前部牵头组织,针对烧结、球团、炼铁三个系统每旬定期召开攻关会议,强调低硅冶炼对炼铁、炼钢的重要意义,同时强调降硅要从系统内部着手,要完全通过提高操作水平来保障低硅冶炼的实现。
  烧结厂主要工作是:稳定成分、提高强度、改善粒级、降低亚铁等。
  炼铁厂主要措施是:稳定操作、活跃炉缸、提高渣碱度、降低硅偏差等.通过改进操作,日钢高炉的平均硅含量降低到0.37%,实现了低硅冶炼。
  低硅冶炼是多环布料技术、合理渣相选择,高顶压、高风温等技术成功应用后的一个具体体现,是炼铁系统进步后的必然。
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