用户在使用冷镦钢的过程中最常见的质量问题是冷镦开裂，而引起开裂的原因大致可分为盘条内在质量问题、盘条表面质量问题和用户深加工工艺不当，其中前2类占绝大多数。下面着重分析前2类问题引起冷镦开裂的原因。
盘条内在质量问题主要由夹杂引起，一般夹渣是连铸时卷渣所致。非金属夹杂物的类型和级别也是影响盘条内在质量的另一原因，生产冷镦钢的经验表明非金属夹杂物引起的冷镦开裂很少。
相对盘条内在质量问题而言，盘条表面质量问题的比例占绝大部分。
盘条表面质量问题的表征有两个：一是，有氧化特征的盘条表面裂纹；这主要是由铸坯表面裂纹遗传的。二是，无氧化特征的盘条表面裂纹，其中包括：①一种特殊的无氧化特征的盘条表面裂纹。②轧钢引起的盘条表面质量问题，主要是轧制折叠缺陷。
采取的措施：
一、炼钢与连铸
因液面波动控制在±20mm，皮下夹渣深度会小于2mm，故液面波动控制在±15mm；皮下夹渣所处深度小于2mm则在炉内加热时即可消除。液面波动由±5mm增加到±20mm，铸坯表面纵裂纹指数由0增加到2.0。考虑到炼钢厂实际情况，液面波动应控制在±15mm。钢水过热度提高10℃，结晶器内高温钢水流动会吃掉凝固壳约2mm，造成应力集中，因此稳定且合适的过热度可减少铸坯表面纵裂纹。严格控制二冷区冷却的均匀性，用弱冷来控制坯壳温度反复回升，可减少铸坯的边内裂。
二、轧钢
采取的措施是：①轧制冷镦钢时，勤检查且更换导卫装置、导轮、起套辊；②针对冷镦钢盘条的轧制，合理调整粗轧孔型系统，优化精轧机及减定径机的设定，完善工艺参数，严格控制轧制时的温度，轧后延迟冷却使产品质量有较大改善