海洋石油平台立管要经受海浪冲击和扭曲，需要强度较高且耐点腐蚀性能良好的材料。超级双相钢因为拥有奥氏体、铁素体的双相组织和较高的耐点腐蚀系数，具有良好的机械性能和耐氯离子腐蚀，被认为是作为立管的理想材料。

　　但超级双相钢对金属间化合物等第三相析出较为敏感，如何在焊接和热处理环节中进行工艺控制是生产该产品的难点。

　　成熟的超级双相钢S32750焊管制造工艺是：

　　1、工艺流程

　　具体是：原料检验——钢板超声波探伤—— 刨边——成型—— 预焊——整圆——切割——焊接——定径+ 热处理—— 管端加——焊缝射线检验——管端渗透检验——水压试验——酸洗钝化——成品检验标记包装人库。

　　2、成型

　　在直缝焊管生产中，生产难点在于对钢带边部有效施加弯矩的保证，采用传统的成型技术难以解决；而双相不锈钢的屈服强度约为普通奥氏体不锈钢的两倍，其成型难度更大。

　　FFX（柔性成型)作为新型的成型技术巧妙地利用卷贴弯曲时的张力效应，最大限度地将弯矩施加到钢带的边部；同时利用轧辊无极兼用的有利条件，可以根据钢带的强度和厚度，自由调节弯边时的成型度以实现最佳焊接条件。

　　3、焊接

　　为此采用等离子弧焊(PAW) 和钨极氩弧焊(GIAW) 复合焊接工艺。首先，采用等离子弧焊进行穿透熔合，使达到单面焊接、双面成型的效果；之后，采用钨极氩弧焊进行填充和盖面，焊接采用纯氩气保护。为降低有害相析出倾向，焊接过程中尽可能采用较低的线能量，线能量最好不超过16kJ/cm。 另外，层问温度对于双相钢的焊接是至关重要的，必须控制在100℃ 以下，过高的层间温度将会加大有害相析出的倾向，并最终影响产品性能。

　　4、热处理

　　焊接之后的热处理采用感应炉对焊管整体进行固溶处理，热处理温度1050-1120℃，水喷淋冷却至40℃以下。