近年来，由于市场对家电、汽车、电子等产品的需求巨大，使得板带生产行业迅猛发展。对于成品带钢，在生产过程中影响其断面形状的主要工序包括热轧和冷轧。目前，在热轧工序一般都配置凸度仪一套，用于测量热轧机组出口带材的断面形状，并对带材的板凸度与楔形等断面特性进行闭环控制。冷轧工序一般不配置凸度仪。受网络数据传输、硬盘存储空间等因素的限制，热轧凸度仪所测带材断面特性实时数据主要用于热轧生产工序，而很少用于冷轧工序板形及断面特性的控制。

　　燕山大学的学者针对以往冷轧生产过程中由于不配置凸度仪而无法对成品断面特性进行直观动态显示与定量控制的问题，经过大量的现场试验和理论研究，以普通4辊冷连轧机组为研究对象，综合考虑到冷连轧生产过程的设备与工艺特点，充分利用上游热连轧机组出口凸度仪对断面形状所测的来料数据与冷连轧机组一级系统所提供的实际轧制压力、张力、弯辊力、倾辊量等实时轧制工艺参数，结合冷轧机组带材板厚分布机制模型，提出了一套完整的虚拟凸度仪设计及其断面特性反馈控制技术，不但可以实现冷轧成品断面形状的动态显示与楔形量、板凸度等断面特性参数的动态预报，而且可以对冷轧过程中带材的断面特性进行有效的反馈控制，大大提高了实际生产中冷轧成品带钢的断面质量，值得进一步推广应用。