高炉生产进入后期，炉型变化较大，设备破损也较多，需要对设备不断维护，高炉生产中会出现各类问题，操作指标也要及时调整。

　　偏料、崩料与悬料

　　偏料。两尺相差大于0.5m以上叫偏料。钟阀高炉两尺相差1.0m以上也叫偏料。偏料会破坏煤气流正常分布，能量利用率降低，使燃料比升高，降低装料调剂手段的效果；造成高炉圆周工作不均，特别是炉缸温度不均，对喷煤和下部调剂效果有较大影响；易产生炉况大凉、大崩料或连续崩料、悬料、结瘤；炉料粉末易集结在下料慢的部分。

　　偏料的原因包括：炉衬侵蚀不均，侵蚀严重一侧煤气流过分发展。炉型变化不规则，变坏一侧可能有结瘤，使下料不均。旋转布料器故障，停转后布料偏。风口圆周工作不均，各风口进风量和风压不均。炉料粉末多，布料时发生炉料粒度偏析。

　　偏料的处理办法包括：检查料尺工作是否正常，有无假象；出现偏料要避免中心过吹和炉温不足；偏料初期，可改变装料制度，采取疏松边缘或双装等办法；炉温充沛时，可铁后坐料，加3批~5批净焦，后补矿，改变煤气流分布；使用无料钟设备可采取定点布料；低料线一侧缩小风口口径，加套，严重时可堵风口；发现有结瘤要及时处理；大钟和旋转布料器工作有缺陷时要及时处理。

　　崩料与连续崩料。炉料突然塌落的现象叫崩料，其深度超过500mm或更深。不正常下料连续不断或不止一次突然塌料叫连续崩料。崩料会使大量生料（未被加热，进行直接还原的炉料）进入炉缸，造成炉缸大凉。炉料没预热会使热风能量损失，炉料不进行间接还原反应（矿石间接还原反应是放热反应），炼铁能耗升高。

　　崩料的原因包括：主要原因是鼓风动能、煤气流分布、装料制度之间发生不平衡。气流分布失衡，边缘或中心过分发展，小管道行程没及时调整。炉热、炉凉调剂不及时，炉温波动大。严重偏料，长期低料线引起煤气流分布失衡。炉墙结厚、结瘤，炉型被破坏。原燃料质量变坏，高炉没及时调整。特别是焦炭质量变坏，炉料粉末增多，炉料透气性变差。炉温和炉渣成分波动，形成短渣，软熔带透气性变差。布料设备不正常，使煤气流分布失常。

　　崩料的处理要果断，严防连续崩料。否则高炉会大凉，炉缸可能会造成冻结。处理好第一次崩料很重要，一定要控制好风量和风压的关系，待料尺走好且稳定，方可加风。风量与料速要相适应，否则还要减风。严防连续崩料。

　　悬料。炉料下降停止时间超过两批料（料尺打横10分钟）以上时叫悬料。悬料分为上悬料、下悬料、热悬料和冷悬料，以及顽固悬料。坐料3次或3次以上未解决的悬料是顽固悬料。悬料在四小时以上称恶性悬料。

　　悬料的征兆：悬料前炉况难行，风压突然升高，风量减少，顶压降低。风压急剧升高，风量随之减少，料尺打横，已形成悬料。风口焦炭呆滞，个别风口有生降。料尺下降不正常，下下停停，停顿后突然塌落，停顿10分钟以上时为悬料。

　　处理悬料要果断，不可拖延，避免发展成为顽固悬料。区分出是上部悬料，还是下部悬料，是热悬料，还是凉悬料，要采取不同的处理办法，两者不可混淆。以预防为主，有悬料征兆要早处理，防止悬料发生。力求先不坐料来解决悬料：刚悬料立即减风（40%左右），改常压；若是热悬料可同时降风温（100℃~150℃），一般悬料即可解决。已悬料时，减风降风压，出净渣铁，放风坐料。回风量要小，风压要低于悬料前的水平，风量要为正常值的90%，炉况好转，根据炉料透气性和压差，逐渐全加风。根据炉况，可堵部分风口，按风压操作。坐料后的低料线要在20分钟~30分钟内撵上，避免低料线的负作用。一次坐料要彻底，不急于回风，严防反复。

　　炉缸堆积

　　炉缸堆积是一些尚未还原的炉料（正常的炉料会被加热、还原，形成初渣，软熔，滴落，形成正常的渣铁进入炉缸）与焦炭一起进入炉缸，形成一个不冶炼区，破坏炉缸正常工作。炉缸堆积也可能是一些焦粉、难熔炉渣，或是一些钛化物等。炉缸堆积分为边缘堆积和中心堆积两种。中心堆积还有炉底上涨现象。

　　产生炉缸堆积的原因包括：长期边缘过重，鼓风动能大，中心煤气流过分发展，易导致边缘堆积。长期采取轻边缘装料制度，鼓风动能小，煤气吹不透中心，易导致中心堆积。长期冶炼高标号铸造铁，造成石墨堆积，一般是炉底上涨。长期进行钒钛磁铁矿冶炼，进行护炉，因钛化物（TiN，TiC）析出，引起炉缸堆积。造渣制度不适应，高Al2O3、高碱度，易形成短渣，遇炉温波动或炉缸大凉，易造成炉缸堆积。长期堵风口，引起相应部位炉缸堆积。冷却强度过大，冷却设备漏水，没及时处理，可造成局部炉缸堆积。碱金属负荷过重，又排不出，引起炉缸堆积。

　　炉缸堆积的处理：提高原燃料质量（重点是提高原燃料转鼓强度，减少粉末和成分波动），提高炉料透气性，选择科学合理的炉料结构、装料制度、送风制度，这是预防和处理炉缸堆积的根本措施。边缘堆积的处理措施：要减轻边缘，扩大风口径，根据炉温调焦炭负荷。中心堆积的处理措施：加重边缘的料制，改用长风口，缩小风口口径。提高风速，吹透中心。短期慢风作业要堵风口。长期冶炼高标号铸造铁，要适时变炼铁种，清洗炉缸。高Al2O3（大于15%时）要提高MɡO含量（12%左右）。改善炉渣流动性和透气性。降低炉料碱金属负荷，采取低碱度炉渣排碱。

　　炉缸大凉与炉缸冻结

　　炉温极低，渣铁流动性变差，生铁含硫高，高炉顺行变差，叫炉缸大凉。大凉进一步发展，渣铁不分离，渣口放不出渣，铁口放不出铁，炉缸处于半凝固或凝固状态，叫炉缸冻结。

　　炉缸冻结是综合原因造成的。主要是炉缸热平衡严重失调。正常冶炼的高炉热量收支平衡，炉缸热量充沛。但是，在炉况失常条件下，会出现热量收入减少（煤气热量被炉料吸收减少，矿石间接还原度降低等），大量生矿因崩料直接进入炉缸，大量吸热，进行直接还原反应，导致炉缸热量支出过多，而热量收入减少，最终导致冶炼过程紊乱。总之，热量收入减少、热量支出过多是炉缸冻结的两大因素。

　　炉缸大凉和炉缸冻结的处理，关键在于想办法使高炉能鼓进风，接受风量。上部要及早加入净焦和轻负荷炉料，使其尽早下达炉缸，熔化已凝固的渣铁。要采取一切措施使炉缸中已熔化的渣铁，找到排放出路。

　　炉墙结厚与高炉结瘤

　　炉墙结厚。结厚是部分融化的炉料，因多种原因凝固黏结在炉墙上，超过了正常厚度时，即称为炉墙结厚。

　　炉墙结厚的原因包括：炉温剧烈波动，使炉渣碱度高、流动性产生波动，易粘炉墙。初成渣FeO在下降过程中被还原为铁，渗入焦粉，使熔点升高。炉料中的粉尘、石灰石在高碱度条件下，使熔融炉料变黏稠。炉料中碱金属多，在炉身上富集。对崩料、悬料、长期休风处理不当。冷却强度大，设备漏水。装料设备有缺陷，长期堵风口，风口进风不均匀。低料线时间长，料线深，使炉身上部温度升高，赶料线操作不当。长期慢风作业，气流边缘发展；低风温，使高温区上移。对管道行程处理不当。边缘过重，煤气流严重不足。

　　炉墙结厚应以预防为主，早发现，早处理。采用中部调剂办法可以防止和缓解炉墙结厚。炉墙结厚的处理是个慢功夫，要分几个阶段进行。先将结厚部位的冷却强度降低，再进行洗炉，提高炉温，降低炉渣碱度，优化装料制度等。因结厚的消失是逐渐的，不可能一下子去掉，要及时观察水温差和相应部位炉皮温度变化，及时调整处理手段，以加快处理进程。要注意防止处理过程中炉缸堆积。

　　高炉结瘤。炉瘤是由还原过的矿石（有时有部分金属铁）、焦炭和溶剂等混合物组成。从炉喉到炉腹的炉墙均可能长出炉瘤，以炉身下部成渣带附近长瘤的机会最多。炉瘤外表是一层硬壳，内部为不同化学物质的混合凝结物。上部炉瘤是瘤根在炉身上中部；下部炉瘤是瘤根生在炉腰、炉腹和炉身下部。炉瘤按化学组成可分为铁质炉瘤、钙质炉瘤、渣质炉瘤和锌质炉瘤。高炉结瘤的原因主要包括原燃料、高炉操作、碱金属循环富集等方面的因素。

　　在软熔带区域（炉腰和炉腹）的瘤必须用洗炉法处理。用煤气流洗炉，采用倒装的方式，加净焦，强烈发展边缘煤气流，使炉瘤在高温下熔化，但时间不宜过长。用洗炉料洗炉，选用易熔化的炉料（均热炉渣、萤石、锰矿等）若干组，连续洗炉1天~2天。

　　爆炸法除瘤时，炸瘤之前先要加净焦洗炉，然后低料线直到瘤全部暴露出来为止。休风后将风口堵死。打开炉顶人孔观察瘤的部位、形状、大小，部位的判定要与炉身的水温差和炉皮温度等数据对应起来进行分析。

　　值得注意的是，高炉操作制度必须与炉料质量条件相结合。如烧结粉末多，含碱金属高，含Al2O3高，焦炭质量恶化等，要选好适宜的装料制度和造渣制度，不可不顾高炉顺行强求高产。不产生可能结瘤的条件，不制造炉瘤长大的环境。这样是可以避免高炉结瘤的。