1 原板的影响：包括板厚波动，硬度波动、原板形状等。

　　2 冷轧本身的影响：冷轧本身的影响因素有轧辊凸度(包括热凸度)、轧辊磨损、轧制力、轧制温度、轧制润滑等。

　　一般地说，轧辊凸度是用凸度值即轧辊中部和端部的直径差表示。轧制中的综合凸度是指初期的机械凸度、热凸度、轧制力和用弯辊机给与轧辊弯曲等综合起来的凸度。

　　板形缺陷

　　主要是由于轧制时的操作不良及辊型设计不合理所致，另外，带钢本身质量欠佳，酸洗、热处理等不当都会产生板形缺陷，常见的板形缺陷有：

　　镰刀弯带钢的长度方向在水平面内向一侧边弯曲。

　　产生原因：带钢两边压下量不均;带钢两边厚度差太大或硬度不均，轧辊安装不正确(上、下辊的中心线不平行或交叉);润滑剂分布不均匀;带钢酸洗不均;轧辊两边热膨胀温度差太大，轧辊两边的磨损不一样以及张力与轧制线的中心线不正等。

　　(2)  波浪弓形带钢沿轧制方向的水平面呈起伏不平的波浪形弯曲，且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有规律的分布在带钢的全长或局部。

　　产生原因：辊型凸度过大或压下量过小;辊面热膨胀太大，张力太小，工艺润滑不当等。

　　解决方法：采取冷却液冷却辊面，增大张力及增大压下量，或合理使用润滑剂(对薄带钢尤为有效)。如上述效果不大，则说明辊型不合适或“落槽”严重而应予换辊。

　　(3)  浪皱翘起沿轧制方向在带钢的一侧或两侧出现起伏不平的弯曲，形状尤如海带状，浪皱出现在带钢一侧称为单边浪皱，出现在两侧称为双边浪皱，出现在中间部分称为中间浪皱。

　　单边浪皱产生的原因：主要是两边压下不均或辊身两端冷却不好，或轧辊有锥度及润滑不均，坯料厚度不均。防止和消除方法，控制坯料厚度，调整两边压下与润滑，保持辊身两端的冷却和润滑一致。

　　双边浪皱产生的原因：主要是辊型凸度过小或无凸度，或辊型中间磨损严重呈凹型，以及两辊颈润滑不良和辊身两端冷却不好等。防止和消除方法：增大轧辊凸度值，及时调换磨损的轧辊，保持两辊颈润滑良好和辊身两端冷却良好。

　　中间浪皱产生的原因：主要是辊型凸度过大，或压下量过小，以及张力太小。防止方法：采用合理的辊型凸度，适当增加张力。

　　(4)  瓢曲带钢沿横向发生弧形弯曲。

　　产生原因：主要是压下量过小或辊型凸度过大，而使带钢在横方向产生不均匀变形，或带钢中部和边部冷却条件不一致，以及坯料的厚度或硬度不均匀。   

　　3 力学性能缺陷

　　主要是轧制工艺或热处理工艺的不正确所致，力学性能缺陷主要为以下几个方面：

　　(1)  冷硬状态带钢的抗拉强度过高而延伸不足   

　　产生原因是总压下率过高，如总压下率正确，则可能精轧前的退火不完全，使精轧前加工硬化未被除尽，或中间冷轧未按工艺进行，退火工艺不正确，以至影响退火不够完全。

　　(2)  冷硬状态的抗拉强度过低而延伸超标   

　　产生原因是总压下率不足，使加工硬化程度未达到工艺要求。另外，退火工艺不正确也会造成冷轧后抗拉程度过低延伸超标。

　　(3)抗拉强度过低，延伸不足 

　　产生原因是带钢本身材质不好，或热轧终了温度不正确、退火不正确所致。

　　(4)  力学性能不均    产生原因是退火不均或冷轧压下不正确，致使轧制压力忽大忽小，从而造成带钢各部位硬化程度不同。

　　由于这种凸度是否合适，能使带钢的形状发生变化，在实际操作中以下列的要领控制形状。

　　1)  选定轧辊的最佳机械凸度。

　　2)  控制轧制中的轧辊冷却。轧制时的变形热使轧辊的机械凸度发生很大变化，这种热凸度通过调整轧制油和冷却水进行控制。

　　3)  调整轧辊挠度(凸度控制)。在轧辊凸度的控制中，为提高其灵敏度，对工作辊进行液压强制性弯曲，这种方法叫作轧辊预弯。

　　4)  轧制力的调节。通过控制轧制力来调整轧辊的挠曲量，也是常用的控制形状的方法。