通用电气公司开发的洁净金属喷射成型技术，并已申请了美国专利。非金属夹杂物对气涡轮发动机高温合金部件的低循环疲劳寿命有重要的影响，脆性的夹杂物经常是裂纹源，从而导致了高温合金部件的早期失效。因此，消除或限制此类夹杂物的大小尺寸就显得十分重要。

　　目前，在高纯净度铸造、锻造高温合金生产工业中普遍采用三联工艺（真空感应熔炼＋电渣重熔＋真空电弧重熔）。真空感应熔炼制备具有适当化学成分的自耗电极，在电渣重熔工序去除脆性的氧化物夹杂获得较高的纯净度，最后通过真空电弧重熔获得无宏观偏析、组织均匀的毛坯，这一组合工艺很快就成为了标准的冶炼工艺。然而，这一工艺生产成本高、冶炼周期长。为了克服这一问题，通用电气公司开发了洁净金属喷射成型技术，并已申请了美国专利。有机地结合了电渣精炼和喷射成型优点的洁净金属喷射成型技术可以十分快速、经济地满足航空发动机以及工业用气涡轮发动机部件制造的需求。

　　具有合格成分的自耗电极经电渣重熔后得到纯净的液态金属，通过底部浇铸系统，即冷壁感应引导系统（CIG），液态金属到达喷射成型室，在这里，稳定的气流把液态金属雾化成可快速凝固的金属滴，然后可直接制得高质量无缺陷的铸锭，以及各种尺寸、近终成形的合金铸件。这一技术有效地减少了工序，特别是对一些难以锻造的沉淀强化高温合金部件的制造来说，具有重要的意义。