铁合金在炼钢生产过程中主要起着脱氧和合金化的作用，其在钢材的制造成本构成中占有较大的比重。但近年来，铁合金价格不断上涨，加剧了炼钢成本的压力。在低合金钢Q345B冶炼过程中，通过采取增C降Mn冶炼工艺能够在保证钢材的成分和力学性能指标符合国标要求的前提下达到降低合金消耗的目的，这一方法具有积极的意义。具体操作是：

　　1、加强转炉冶炼作业，优化炼钢工艺

　　1）鉴于转炉冶炼所用的铁水和废钢等入炉料，做好转炉热平衡，加强转炉冶炼操作，提高终点命中率，实现转炉终点留碳率高、过氧化率低的目标。通过高拉补吹冶炼操作，终点w([C])最好控制在0.10-0.12%水平，相应的钢中w([O])为(150-250）×10-6之间。如此，可有效提高合金收得率。

　　2）采用钢包加盖工艺，可以降低转炉的出钢温度约18℃，有利于优化转炉操作，减少因提高钢水出钢温度而造成的过氧化炉次。

　　3）加强转炉出钢挡渣操作，对于渣量大或过氧化炉次进行前期和后期挡渣操作，避免或减少钢包下渣量（一般要求≤1000kg），以免影响合金收得率。

　　4）提高转炉出钢合金化水平，确保向精炼工序提供完全合格的初始钢水成分和温度。

　　2、优化合金微调工艺，降低合金用量

　　1）提高员工增C降Mn的工作意识，并在操作的过程中尽力采取增C降Mn冶炼工艺，按照预先制定的[C]和[Mn]目标进行合金微调。

　　2）建立合金成本制度。合金成本进行严格管控。加强合金在使用过程中的下料、记录与管理，并对合金进行使用前检查、确认。

　　3）加强保温措施，减少化学升温炉次。严格控制钢包底吹氩气流量，减少钢水在精炼过程中温降，减少化学升温炉次，降低合金消耗。