宝钢现有12座6m焦炉，分三期建设，年产焦炭530万吨，目前为焦炉大修准备的2座7m焦炉正在建设中。20多年来，炼焦在以高炉为中心组织生产的基础上，一直注重区域的节能环保技术，通过技术创新、工艺局部改进等，炼焦能耗稳居国内外先进水平。

　　1、炼焦低碳生产

　　1.1、焦炉煤调湿技术应用

　　宝钢焦炉煤调湿与2008年底投产运行，采用蒸汽回转式干燥机形式，蒸汽冷凝后进入CDQ锅炉作为纯水使用，后期自主开发引入焦炉烟道气作为载气，提高了系统稳定性。

　　宝钢焦炉煤调湿与传统的蒸汽回转式干燥机相比，增加了焦炉烟道气的使用，从低碳生产出发，主要体现在两个方面：

　　①焦炉烟道气是焦炉加热煤气燃烧后产生的，直接由烟囱排出，其主要成分为N2、CO2等成分，温度在220℃左右。在引入烟道气后，能有效控制系统的气体成分稳定性，同时减少N2的消耗。

　　②烟道气余热较高，煤调湿引入烟道气可以有效利用其热量替代原有的循环气预热，降低排放到大气中的废气温度。

　　1.2、焦炉炉体管理

　　随着焦炉炉役增加，炉体受温度应力、自身膨胀和推焦应力等的作用逐渐会出现不同程度的劣化现象，主要表现在两个方面：

　　①焦炉蓄热室封墙变形，炉外的冷空气极易大量漏入，结果不仅增大气流阻力，而且导致煤气在蓄热室内短路、燃烧，造成边火道温度低下。

　　②经过长期的高开工率生产，炭化室出现了不同程度的炉头砖剥蚀、缺角、个别炭化室发生炉墙穿孔现象。

　　为此，对焦炉蓄热室采取拆除隔热罩，对斜道正面、蓄热室封墙表面进行清理、勾缝，然后对斜道正面、蓄热室封墙表面用稀土抹面涂料进行涂抹，来提高封墙和斜道正面的严密性，增强封墙的隔热效果。

　　宝钢焦炉煤调湿与传统的蒸汽回转式干燥机相比，增加了焦炉烟道气的使用，从低碳生产出发，主要体现在两个方面：

　　①焦炉烟道气是焦炉加热煤气燃烧后产生的，直接由烟囱排出，其主要成分为N2、CO2等成分，温度在220℃左右。在引入烟道气后，能有效控制系统的气体成分稳定性，同时减少N2的消耗。

　　②烟道气余热较高，煤调湿引入烟道气可以有不锈钢线材效利用其热量替代原有的循环气预热，降低排放到大气中的废气温度。

　　对焦炉炭化室炉头炉墙部分砖出现的剥蚀等，采用热态陶瓷喷补技术，避免炉墙损坏加剧，提高焦炉使用寿命。

　　1.3、干熄焦汽化率的优化控制

　　干熄炉内红焦与循环气体通过逆向流动进行换热，热的循环气体再与锅炉进行热交换后产生中压蒸汽。

　　传统的作业模式认为中压蒸汽属于能源回收，应越高越好，故多采用大风量、低料位的作业模式来提高中压蒸汽产率，其忽略了干熄焦系统的热效率，盲目提高汽化率势必造成焦炭烧损的增加，炼焦成焦率降低。为此，对干熄焦汽化率的控制方式进行调整。

　　①减少空气导入

　　②干熄炉料位控制

　　③增加给水预热器

　　2、应用效果

　　随着各项低碳节能技术措施的实施和部分工艺设备的改造，炼焦工艺各项技术指标得到改善，具体如下：

　　2.1、煤调湿水分稳定

　　以烟道气做载气的蒸汽回转干燥(STD+I)煤调湿工艺利用管网中的低压蒸汽和焦炉烟道废气作为热载体，对装炉煤料进行间接和直接加热，经过运行调整后，烟气用量提高到约15000m3/h，调湿后煤料的水分稳定在6.5%±0.5%，有利于焦炉加热调整。

　　装入煤水分稳定降低后，在结焦时间不变的情况下，焦炉加热用煤气耗量降低，以年产焦炭180万吨计，可节能8000吨标煤，减少CO2排放2万吨左右。

　　2.2、干熄焦系统整体节能显著

　　在多方面措施实施后，干熄焦系统漏风率大大降低，低压蒸汽单耗降低约5kg/t，干熄焦电耗下降10%，干熄焦排焦温度降低10℃左右，汽化率稳定控制在530-550kg/t。