首钢通钢集团通化钢铁公司的7号高炉是该公司第一座2000m3以上的大高炉，高炉容积为2680m3。高炉于2007年9月投产以来，各项指标不断攀升，高炉保持在良好的运行状态。

  　　布料溜槽是高炉无料钟炉顶设备的重要组成部分，是高炉布料操作的重要设备，但是布料溜槽因为设计上是采用PW图纸，制作工艺一般以其原图为主。而实际上高炉操作多以发展中心气流为主，这样就造成布料溜槽受热温度过高，炉内温度在400摄氏度～800摄氏度。PW原图纸要求炉顶条件为：正常生产定温是150摄氏度～250摄氏度；在高炉出现事故的条件下，温度不高于600摄氏度，一年不超过20次，每次不超过30分钟。溜槽设备满足不了现阶段高炉工艺生产要求，须进行优化改进。

  　　设计不合理亟待改进

  　　布料溜槽的上料过程是：炉料由上料主皮带送到炉顶，由固定受料斗经上料闸进入称量料罐，通过下料调节阀调节后的料经布料器、中心喉管、布料溜槽按照高炉工艺要求装入高炉。无料钟布料溜槽的耐磨原理是：落料区为料打料结构，衬板为堆焊耐磨材料，具有双重保护作用；料流区衬板为堆焊耐磨合金。

  　　改造前，布料溜槽表现出一些不适应生产的状况：

  　　一是炉顶布料溜槽设计不合理，高炉炉内操作以发展中心气流为主，致使溜槽在使用过程中集中受热，鹅头与槽身连接的支撑板经常变形断裂，或掉入炉内，被迫无计划检修、抢修。

  　　二是内部衬板抛料点处磨损量大，而提前检修更换。

  　　三是由于溜槽使用时间短（一般使用平均在6个月），造成设备备件费、维修费用消耗增加，高炉冶炼成本增加，不利于企业降本增效。

  　　造成这些状况的原因主要是溜槽存在的问题：其一，炉顶布料溜槽由于设计不合理，鹅头长度短至720mm，与槽身连接又为两排M24螺栓连接，支撑板也是两个M24螺栓，板厚为30mm，螺栓孔为25mm，支撑板螺栓孔两边各剩2.5mm厚度连接，连接单薄。槽身和支撑板受力集中在连接处，再加上中心温度高，支撑板螺栓孔处受热变形，并发展为开裂、断裂。其二，鹅头与槽身、支撑板连接螺栓也受热变形拉伸变细，使连接处活动间隙变大受力磨损，也进一步导致支撑板连接螺栓孔开裂、断裂，同时因为有间隙后煤气流穿透磨损加剧。其三，溜槽内衬板虽然设计是料打料合金衬板，但堆焊耐磨材料薄，致使抛料点处衬板在短时间内磨损大进而磨漏。其四，溜槽槽身出口窄，下料时槽身存料多，尤其是焦炭容易向外乱射，导致工艺操作数据不准确，同时气密箱旋转力矩增大，电流过高。其五，槽身背部护板薄，炉内高温处受热短时间内易变形严重。

  　　改造结构延长使用寿命

  　　经过与相关专家研讨，通钢结合现有生产状况，对整个布料溜槽结构重新进行设计改造，使其结构更合理、设备更耐磨、使用时间更长。

  　　布料溜槽主要有以下几部分构成：鹅头体、基体、中部衬板、迎料衬板、下部导料板、护板、横梁及加固板。具体的改造内容包括：

  　　第一，基体母板厚度由10mm增加到16mm，槽身厚度增加33%。

  　　第二，鹅头长度由原来720mm增加到820mm，使其槽身与鹅头连接，改为3排螺栓连接，螺栓数量增加了50%，螺栓由原来的M24改成M27且螺栓强度增加11.4%，材质由1Cr18Ni9改成耐热白钢304，鹅头与槽身整体连接强度增加了50%。

  　　第三，槽身与鹅头连接受力最大部位增加30mm厚的加固板，同时支撑板厚度由30mm改为50mm，形式由原来的阶梯型改成整板长方形。

  　　第四，槽身外护板由原来的保护板厚度6mm增加到8mm，槽身外护板在溜槽烧损最大部位的厚度增加25%，其材质换成耐火度更好的材料，原来的1Cr18Ni9改成耐热白钢310S，耐高温达1150摄氏度以上。 

  　　第五，槽身、加固板形式变化为出口放宽了一半，使旋转力矩变小。

  　　第六，堆焊耐磨层厚度增加25%，在其上面又加铺一个耐磨弧形板，耐磨性大大增加。

  　　第七，溜槽使用寿命可增加到12个月以上。