1制粉工艺的进步

　　此流程的缺点：

　　(1)流程长、设备多、阻力大;

　　(2)采用两级风机布局不合理，两级风机之间常有正压段，容易冒出煤粉，既污染环境又不安全。

　　(3)球磨机噪音大、耗电多。

　　与传统流程比较，新工艺流程具有如下特点：

　　(1)由原来的两个串联风机变为一个风机，实现了全系统负压操作;

　　(2)将布袋收尘器前的两级旋风分离器全部取消或减少—个保留一个(目前有些厂为了减少布袋收尘器的换袋周期还是主张保留—个旋风分离器)。这样改的结果是：简化了流程、节省了投资、改善了环境、降低了能耗、便利了操作和维护，这种流程已在国内广泛应用。

　　2存在问题

　　上述两种工艺流程，从布袋收尘器、旋风分离器收集的煤粉多采用螺旋输送机输送，由于螺旋输送机内部螺旋轴瓦密封性差，易磨损造成轴瓦更换频繁，影响生产，在运送煤粉过程中向外冒粉，污染环境，危害职工健康，运输机内部积粉易燃，容易引发安全事故。目前国内不论是高炉喷煤的老制粉系统改造，还是新建制粉系统都存在着煤粉运输及互备问题。

　　3改进措施

　　(1)包钢炼铁厂对老制粉系统进行了技术改造。老制粉系统为三个系列， 此次改造将制粉系统进行优化系统，取消螺旋输送机是这次改造的重点。包钢炼铁厂的技术人员得知国内有色冶金行业曾引进美国气动斜槽输送技术，通过这个信息，f电f门对面粉、水泥、电力行业使用这项技术进行了实地考察，并做了大量实验，最终采用了一条结构简单、输送量大、维修费用低、密封性能好的XD250X40000mm空气斜槽新技术，取代了5条长度不同的螺旋输送机。应用空气槽技术后，设备运行状况、检修、维护量以及现场环境，卫生条件明显改善。

　　(2)酒钢对高炉喷煤进行了扩能改造。将旧有制粉系统改为一级收尘，新增—套制粉系列。此次改造的重点是：优化旧有制粉系统;取消收尘器下的两台GX400×15000min螺旋输送机;满足两制粉系统互为备用。在既不可采用螺旋输送机又必须满足煤粉互备的要求下，通过查阅了大量资料并对电厂、水泥厂进行了考察，认为新型埋刮板输送机基本可满足要求。根据酒钢制粉车间现有空间及布置形式，采用了两台RMSD10双向埋刮板输送机，并在机尾设置了氮气吹扫装置，解决了积粉问题，又满足了煤粉互备的要求。投产后设备运行状况良好，不锈钢线检修量少、维护简便、噪音小。