1 前言

　　1999—2000年，酒钢公司先后对3台方坯连铸机实施了高效化改造，达到了提高铸机作业率、拉坯速度、铸坯质量、连浇炉数和自动控制水平，以及适应多品种的目的，同时做到了炉机匹配、顺行生产。

　　2 改造前的设备特点简述

　　1#连铸机为罗可普机型，铸机半径6m，于1991年建成投产。由于投产之初拉矫系统频繁的设备故障，在1993年对拉矫系统进行了改造，移植了2#样机的拉矫机。2#、3#连铸机为德马克机型，铸机半径7.5m。

　　普通水缝结晶器、短臂四连杆振动装置、手动人工配水、单点矫直，无大中包升降、称重装置和大包铸流保护装置，自动化水平低。

　　拉速低、连浇炉数低、不能实现炉机匹配，以脱方为主的各种铸坯质量问题严重，严重制约着高品质钢的开发和生产。

　　3 酒钢高效改造所采用的技术

　　采用喷淋结晶器，铜管长度由单一锥度改为多锥度。此种结晶器在喷嘴的型号、布置方式上考虑了在不同阶段铸坯冷却的需要，使弯月面处冷却强度增大，其他部位冷却强度均匀。同时，多锥度铜管的传热比单锥度铜管的均匀，有利于坯壳厚度的增加和拉速的提高。

　　采用全板簧振动装置，这种振动装置弹簧钢板(5—6块)之间无滚动轴承(减速箱、传动轴除外)，克服了由于轴承及导向装置的磨损而产生的间隙，从而降低了振动不平稳的的现象，并实现了高频小振幅的振动(振频：20—280c/min，振幅±3mm)要求。

　　采用了快速窄缝火焰切割机，同步装置采用气动夹钳，返回装置采用电动马达，定尺采用非接触式自动切割控制。

　　采用窄水缝连续变锥度曲面结晶器，铜管长度由原来的700mm增至1000mm，由单一锥度改为连续锥度，结晶器水缝为4mm，采用与铜管加工工艺相同的精制铜水套，保证了水套和结晶器铜管之间水缝的均匀。改造后的结晶器内腔形状吻合钢水在结晶器内的凝固收缩特性，保证高拉速条件下结晶器出口坯壳的厚度和均匀性，有利于改善铸坯质量。

　　采用半板簧振动机构。此机构利用了四连杆机构中的一对钢性臂作为动力传动臂，用两块弹簧钢板分别与振动的驱动系统和平台台架联接。与四连杆机构比较，取消了4个传动轴承，降低了振动的偏摆。与全板簧振动装置比较，结构相对简单，便于维护。

　　采用三段供水冷却方式，二冷一段由原来的固定式多辊托架改为只有喷淋集管，即在该段实现无辊浇注，发生漏钢时，处理时间短。实施高强度密集式喷淋冷却方式，适应高拉速铸坯冷却的需要，二冷数学模型的建立，可根据不同的钢种实现不同的配水。

　　3 结语

　　(1) 从1999年起，酒钢方坯连铸质量有了很大提高，扩大了钢的品种，为酒钢立足西北、西南市场奠定了基础。铸机改造后拉坯速度有原来的1.5m/min提高到2.5—2.8m/min，最高3.2m/min，实现了炉机匹配，单流产量达到了120kt。

　　(2) 回顾酒钢这几年方坯连铸的改造，其效益远远大于其投入，符合酒钢提出的品种、质量、效益的发展方向。高效连铸技术还在不断发展，高效化改造在全国钢厂方兴未艾，所以酒钢的高效化改造也要分阶段、分步骤继续进行，比如增加结晶器液面控制、结晶器和二冷电磁搅拌等高新技术，对拉矫系统实施进一步改造，将大容量中包、大包铸流保护技术推广，这将对酒钢生产优质高品质钢种打下基础。