1铸机高效化改造的必要性

　　苏钢在2002年初即将炼钢厂小方坯热送至轧钢厂高线加热炉列为重要节能项目。而高线的年生产能力为2.6×10t，年需铸坯约2.8×10t，铸坯的供求之间尚有较大的缺口，为此连铸机的高效化改造势在必行。

　　2铸机高效化改造的可行性

　　纵观国内外高效连铸的经验，设想苏钢的小方坯连铸机拉速达3～3.2m/min，铸机作业率达9O，则年产量铸坯2.8×10t是完全可以达到的。自20世纪80年代末以后，国外方坯连铸机拉3铸机高效化改造的具体措施速有了很大的提高，高效连铸是连铸机的发展方向。该技术能够提高连铸机的生产能力，减少投借鉴国内外高效连铸的成功经验，结合苏钢连铸机的现状，将苏钢的高效化改造落实到提高拉坯速度和提高铸机作业率这两个方面，具体措施为：渣留渣操作)、终点控制(温度和终点碳均进人规程要求)。

　　高效连铸的关键是结晶器参数的优化，结晶器的倒锥度符合钢水凝固收缩规律，既缩小了坯壳与铜管之间的气隙，改善传热效果，又不增加铸机的拉坯阻力，抛物线型倒锥度有这些特点，我们经回归计算，得出铜管倒锥度方程。为简化起见，铜管直面和弧面方程相同。为提高铜管的耐磨性，铜管生产厂家采用一种新型的镀层工艺，以增加结晶器铜管的通钢量。考虑到结晶器坯壳能满足要求，铜管长度维持不变。

　　为提高结晶器冷却效果，将原来由Q235钢板焊制的引流水套改为由不锈钢管挤压而成的整体水套，水缝由4.5mm减小到4.0mm，水套内壁直角改为圆角，改善了水流状况。相应水压由0.5MPa提高到0.7MPa，水流速度由10m/s提高到12m/s。为保证铸坯出结晶器后，由于坯壳返熔和钢水静压力作用而造成漏钢，以及铸坯矫直机临界应变小于允许应变，二冷水量需有所增加。采用增加二冷喷淋管长度(增加6只喷嘴)，并增设二冷二段，选择合适的喷嘴生产厂家，确保喷嘴水量均匀分布，喷射角度符合生产要求。

　　利用废置的JSQ净水器，将二冷水过滤净化，以清除二冷水杂质和悬浮物，防止二冷喷嘴堵塞。经过近几年的生产实践，越来越认识到中包钢水过热度的大小，对拉坯速度和连铸生产的顺行有举足轻重的影响。将中包钢水过热度的目标定在2O℃～3O℃，为此制定出合理的温度制度(平台吹氩后温度，出钢温度，吹炼过程温度)，并要求炉前按规范进行：装人制度(总装人量、废钢比、废钢轻重搭配)、供氧制度(低氧压、大流量、)造渣制度(双设备是生产之母，连铸设备的好坏对连铸产量、质量影响更为显著。对连铸主要设备的使用周期作了规定，每日安排一定的检修时间，非计划检修时间要小于有关定额，并注重检修质量。制订操检结合制度，注重在线设备的日常维护与保养，确保连铸设备运行可靠，以达到规定的连铸机作业率。

　　较高的连拉炉数，既能有效地提高铸坯产量，又能降低各种原材物料的消耗。从规范连铸操作提高连铸开浇成功率，减少漏钢溢钢等操作故障，提高中包涂料、水口材质和涂抹质量，认真执行中包烘烤制度，确保中包寿命符合规定要求，在工艺、设备条件许可时，积极推广中包快速更换技术，并加强连铸钢水的组织协调，以提高连铸机的连浇率。

　　3存在问题及对策

　　(1)中包容量过小——中包工作液面高度由500mm增加到600mm，中包容量由5t提高到7t。

　　(2)结晶器振动偏移——短臂四连杆振动机构改为全板簧振动机构。

　　(3)刚性引锭杆变形——改为自适应刚性引锭杆。