中国高速的经济发展迎来了管道工程建设的高潮。为了进一步提高管道输送效率，采用大厚壁、高钢级管道进行高压输送已成为一种必然趋势，对壁厚在25～30mm之间的直缝埋弧焊管的需求将不断增大。但是，随着钢板厚度的增加，钢板表面和心部的不均匀性容易增大，结果大壁厚管线钢的落锤性能成为制约该产品开发的一大瓶颈。因此，如何制备出高强度且具有良好低温韧性的厚壁管线钢，对于中国管道工程的安全建设意义重大。

　　最近，首钢成功实现了厚壁X80管线钢的工业化生产，在首秦4300mm生产线上进行。通过优化成分设计与生产工艺，首钢厚壁X80解决了低温韧性问题，尤其是厚板的落锤性能难题，形成稳定批量生产，很好地满足了西二线的标准要求。

　　他们总结的技术关键有以下几点：

　　1、采用超低碳设计，充分发挥合金元素Mo和Cr的显著作用来弥补中厚板心部冷却不足的问题，促进全壁厚匀质贝氏体相变组织形成。他们的实验材料含0.051%C，0.20%Si，1.75%Mn，含(Nb+V+Ti)0.091%，含(Mo+Cr)0.43%。实验结果表明，当冷却速率大于2℃/s时，所获的显微组织基本为针状铁素体+贝氏体;而作为对比的不含Mo、Cr的类似材料则显微组织全部为铁素体。

　　2、加热温度对细化原始奥氏体晶粒至关重要，只有控制板坯加热温度，在保证Nb合金完全固溶的情况下，抑制原始奥氏体晶粒的粗化，才能形成均匀而细小的奥氏体组织。实验表明，X80试验钢在1140℃以下加热时，奥氏体晶粒尺寸增加缓慢，晶粒细小均匀，平均奥氏体晶粒尺寸小于50μm。但当加热温度达到1200℃时，奥氏体晶粒就会出现明显粗大和不均匀，个别奥氏体晶粒尺寸达到150μm。

　　3、通过提高轧机轧制力和轧制扭矩，使粗轧阶段单道次变形率达到15%以上，精轧阶段总压缩比达到65%以上，可使奥氏体充分均匀化。实验表明，在1050℃下变形，当变形量为5%时，奥氏体晶粒粗大不均，平均奥氏体晶粒尺寸约为65μm，没有明显细化的迹象，说明在较小的变形量下基本没有发生再结晶;而当变形率达到15%时，奥氏体晶粒平均尺寸减小为30μm，奥氏体晶粒得到明显的细化。在实际生产中，通过充分发挥首钢4300mm 轧机的能力，提高轧机轧制力和扭矩，使粗轧单道次变形率达到15%以上，精轧总压缩比达到65%以上，经两阶段施以大变形后，钢板奥氏体组织被充分压扁、拉长，心部奥氏体得到充分细化，厚度方向奥氏体晶粒均匀细小。

　　4、通过快速冷却技术获得细化的贝氏体组织和弥散的M/A岛组元，使得M/A岛第二相在贡献强度的同时也带来低温韧性的改善。