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一般认为，其中对铸坯内部裂纹影响较大的主要参数有单辊压下量，压下量的分配和总压下量，因此液芯压下需制订正确的工艺参数。
(1)单辊压下量。对带液芯的铸坯来说，由于温度很高，坯壳强度低，特别是在坯壳的凝固前沿处的强度和塑性都很低。在这个区域内很容易因坯壳受力变形而在枝晶间的切口处形成裂纹。当这些裂纹被残余的钢液充填后，由于偏析的作用会增加晶界的脆性，使裂纹继续扩展，最终在铸坯中形成内裂。因此带液芯的铸坯在二冷区运行过程中应尽量避免发生较大的变形，将变形限制在允许的范围内。
(2)压下量的分配。按照不同的工艺条件，液芯压下常常需要实施连续的压下来完成。这样总压下量在各扇形段中的分配对控制铸坯内部质量很重要。铸坯距离结晶器近的区段其凝壳较薄，在相同的变形率条件下，允许的压下量可以较大，且由于坯壳的温度较高，对于抑制应变和应力的积累较有利,因此,在液芯压下的前期应采用较大的压缩速率。在液芯压下的后期，由于凝壳厚,凝固前沿的应变较大，同时由于铸坯温度降低，对于抑制应变和应力的积累不利,所以应采用较小的压缩速率。
(3)最大形变量和形变速率。最大形变量越大，对铸坯连铸连轧越有利，但同时导致铸坯产生内裂纹的危险性增大。对于不同的冶金条件，如何确保不产生内裂纹的情况下最大限度提高生产率、获得最佳的最大变形量等问题有待深入研究解决。此外，侧边变形速度分配也很重要，压下区段内辊列的对数、行程、辊列的锥度等必须满足内部及侧边铸坯质量要求。
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