2005年~2010年，中国线材产量如下表所列。2010年，中国线材的产量超过1亿吨。市场明确地告诉我们，目前中国对线材仍有大量的需求。虽然线材在钢材品种中直径和单重最小，但其产量所占的比重和在钢铁业中重要性不容忽视，认真研究线材轧制技术装备的发展趋势很有必要。

　　表2005年~2010年中国线材产量(计量单位：万吨)

　　据不完全统计，截至2010年底，中国约有60家线材生产厂，共有160条线材生产线，其中有132条是高速线材生产线。实际的线材生产线数量可能还要多，现在几乎每个月都有新的线材生产线在建和投产，2011年就约有80多条新的线材生产线在建设之中。在132条高速线材生产线中约有70条以国产为主，从国外引进新线62条(不包括引进的二手设备)，其中带减径-定径机的有23条，普通10机架39条。

　　线材轧机国产化取得进步

　　1966年10月，第一台摩根型45度高速无扭线材轧机问世，因具有效率高、卷重大、表面质量好、精度高、头尾尺寸和性能均匀的特点，引发了线材生产的一场革命。

　　从上世纪60年代中期~90年代中期这30年间，高速线材轧机的速度平均每10年速度提高15m/s~20m/s。这期间高速无扭轧机在结构设计和制造技术方面的改进，是以提高轧制速度为主要目的而进行的。至上世纪90年代中期，轧机的结构已经相对完善，其轧机结构的主要变化有以下几点：一是由侧交 45度改为顶交45度，使传动轴和整个轧机的中心降低，增加机架的稳定，减少振动，允许轧机在更高的速度下运转;二是8”辊环由3个改为5个，成为 8”×5+6”×5的超重型结构，轧机的传动功率加大至5500千瓦~6000千瓦，可以允许实现热机轧制和轧制合金钢;三是每一架的辊箱改为面板插入式结构，更换机架时，松开连接螺栓将旧辊箱拉出，插入新辊箱即可，更换非常方便;四是机架的润滑和冷却介质管线在机架内固定配置，各用快速接头与集中的介质冷却塔相连，外表整齐美观，更换快捷方便。

　　从上世纪90年代末至今的10多年里，线材的轧制速度在提高，线卷的单重在增加，但速度提高和卷重增加的速度明显放慢。典型的10机架线材精轧机是中国目前建设最多、产量最大的主力机型。根据生产钢种和规格的不同，这类轧机的年产量在50万吨~70万吨之间。经过多年的努力，这种生产线除打捆机要引进外，其他设备已实现国产化。

　　减径-定径机解决轧制难题

　　保证速度105m/s的10机架高速轧机在实际生产中易出现轧件温升过快，从而引发事故和产品质量问题。为此，达涅利在10机架精轧间(出口为圆断面处)增加水冷套，以加强轧件的冷却，但效果不明显。为解决轧件温升和实现低温轧制问题，最初将10机架分成6+4两组，在中间增加水冷。上世纪90年初，摩根轧机在速度仅为75m/s的10机架高线轧机后增加2架，使轧制速度提高至95m/s以上，后来为了减少换孔型时间，提高轧机的作业率，将所有的产品都在最后4个机架轧出，开发了减径-定径机。这两家公司为了解决不同的问题，均各自开发了减径-定径机。

　　新型(8+4)生产线与传统生产线的区别是：精轧机从传统的10机架变成两组，第一组为8架，第二组为4架，而二组轧机之间增加了水冷装置;精轧机变成了尺寸完全相同(8”)的“V型”轧机。为了保证112m/s的终轧速度，预精轧区域也作了适当调整，其中有2架改成了与8架精轧机结构相同的“V型” 机架，启停式3号飞剪改为连续回转式飞剪。这就是现在流行的8+4线材减径-定径机。

　　减径-定径的线材生产线与传统的10机架生产线相比，其优点有以下几个方面：

　　1、可生产规格更小的产品，产品规格由ф5.5mm~ф20mm扩大至直径ф4.5mm~ф25mm;各厂实际生产直径ф5.0mm以下的产品很少。以拉拔为主的产品下限减小至ф5.0mm，可大大减少拉拔道次。

　　2、可提高产品的尺寸精度。由于采用椭圆-圆-圆-圆孔型系统，最后两架采用小辊径和小压下量，可实现精密轧制，使线材产品的尺寸公差控制在±0.1mm以内，椭圆度为尺寸总偏差的60%，这对于下游的金属制品深加工和标准件生产用户极为有利。

　　3、实现低温控轧。摩根和达涅利的4机架减径-定径机均可进行750℃~800℃的低温轧制，以满足γ+α两相区的控轧要求，可有效细化晶粒尺寸，改善线材产品性能。而布置在8机架前与8机架后的冷却水箱，为准确控制温度创造了条件。

　　4、自由规格轧制。采用减定径技术可以进行一定规格范围的自由尺寸轧制(在不换辊的情况下通过辊缝调整可生产ф5.25mm、ф5.75mm等特殊规格的产品)，从而可扩大产品规格范围，满足用户对线材尺寸的特殊要求。

　　5、简化孔型系统。由于减径机具有较大的压下率，轧件断面可灵活地进行适量调整，从而大大简化了粗轧、中轧、预精轧和精轧机组的孔型系统，实现从粗轧至精轧的26个机架单一孔型系统，大大简化了轧辊孔型和导卫，减少轧辊和导卫的备件和消耗，降低生产成本;减少更换孔型和导卫的时间，提高轧机的作业率; 以轧制速度提高不多(仅提高10m/s左右)的巧实力，大幅度提高轧机的产量。

　　当前使用的线材减径-定径机主要有集中传动型、双模块传动型和SMS单独传动型。

　　对中国线材生产线建设的几点建议：

　　总的来说，线材生产线安装减径-定径机(8+4)，可提高轧制速度、提高产品精度、实现单一孔型、换孔型换辊少、提高轧机的作业率、实现自由轧钢和低温轧制等，但不一定所有的线材生产线都要安装减径-定径机(8+4)。大多数以生产普通建筑用材为主的线材轧机，采用标准10机架，甚至双线的10机架，在产量和成本上仍有优势。减定径技术应因用途而异、因厂而异，过剩的功能必然增加成本，多元化选择才是理智的。

　　当前，尽快实现4机架线材减径-定径机以及8机架精轧机的国产化，是摆在中国冶金机械设计制造企业面前的一项紧迫任务。

　　目前，中国线材轧机采用单重为2065千克~2400千克的坯料(即150mm×150mm×12000mm或 160mm×160mm×12000mm)是比较合适的，是经过了与上游连铸工序和下游制品业较长时间磨合、商讨后而得出的结论。现有钢厂想将坯料断面加大，单重提高，只从连铸或线材轧制的角度，似乎没什么不可，但下游的产业金属制品，标准件行业的生产线都是按2000千克~2500千克的卷重配套设计的，过重的卷重会让下游产业无法接受。

　　当前，钢铁业特别是钢铁产业线材业面临多重困难，其中最主要的两方面：一是上游铁矿石价格仍在增长，二是国内市场的无序竞争。正是因为线材的市场需求空间和利润相比热轧板较大，于是引发一阵新的投资热，个别企业同时上4条，甚至8条线材生产线。若线材生产线建设继续如此，而不加以控制，则普通线材供过于求、价格猛跌的时候也可能到来，投资者须持谨慎态度，防范风险。