再生铝是铝工业可持续发展不可缺少的资源。与原铝生产相比，废铝再生利用可大量节省水电等能源，对环境的污染也大大降低，而且还可以降低铝合金制品的生产成本，具有良好的社会效益和经济效益。目前的我国废铝回收产量占铝生产总量的1/5～1/4，如果能将废铝产量增加到整个铝工业总产量的1/3，则每年可以减少原铝冶炼所造成的数百万吨煤炭消耗、数千万吨废水废气、上亿吨废石废渣排放。可见，推动废铝再生业的发展具有重要意义。

　　为了实现低成本废铝再生目标，需要注意以下几个方面：

　　一、 完善废旧铝的回收利用体系，实现不同类型废铝原料的分类回收，保证废铝原料的相对纯净，减小元素的混杂程度。建立完善的废铝原料再处理体系，如废铝制品的拆解与分拣、轻薄松散废铝件的破碎与压块，塑料、橡胶等非铝物质的分选，废铝制品表面的油污、漆膜等有机物的清洗，最大限度地去除金属杂质和非金属杂质，并使废杂铝有效地按合金成分分类，提高铝的回收率，并使废铝中的合金成分得到有效利用。

　　二、 采用先进的装备与技术，如在再生铝熔炼生产过程中采用高效的节能熔炼炉、现代化自动控制的铸造结晶技术、高效燃烧技术等;在铝渣处理过程中采用倾斜式回转炉等。采用先进的熔炼设备是提高再生铝生产效能的重要手段。反射炉是目前使用最多的炉型，适合于批量化生产。为了提高加热效率，加快铝原料的熔化速度，可对反射炉的结构进行改进，比如，对流式熔铝炉采用高速或超高速烧嘴，传热效率明显提高;利用余热对炉料进行烘干与预热，提高热效率，并使金属烧损大为减少。

　　三、 研发低成本的连续熔炼和处理工艺，以实现大量制造供铸造、压铸、轧制产品等用的再生铝锭的目的。废铝熔体的净化和提纯是再生铝生产过程中的主要难题之一。由于生产原料混杂程度大，而且来源不稳定，尽管在废杂铝进入熔化炉之前采取了原料分拣以及杂质元素分离等措施，但还需在熔化过程中采取相应的工艺措施以使杂质元素降低到一定水平，以达到目标产品的成分标准要求。目前最通用的方法包括：强化炉前分析、补充纯铝液、强化精炼等。铝再生时净化精炼是十分重要的工序，目前最为常用的方法是粉体喷吹和惰性气体净化处理。在精炼剂方面，目前多采用氯盐和氟盐等。近些年利用稀土元素对铝熔体的净化和变质功能的研究与应用得到了广泛的开展，可以实现对铝熔体净化、精炼及变质的一体化处理，能够有效地改善再生铝的冶金质量。另外，采用联合精炼法，即同时使用两种精炼方法，比如氯盐—过滤联合精炼、吹氩—熔剂联合精炼等方法都能获得比单一精炼更好的效果。