脱氧剂的选择原则

　　脱氧剂的选择应满足下列原则：

　　1)具有一定的脱氧能力;

　　2)脱氧产物不溶于钢水中，并易于上浮排出;

　　3)来源广，价格低。

　　根据以上原则，在生产实际中常用的脱氧剂为铝、硅、锰及它们组合的硅锰、硅铝合金等，其脱氧能力次序是Al>Si>Mn。

　　脱氧剂的加入量

　　加入钢液中的脱氧元素，一部分与溶解在金属中和熔渣中的氧 (甚至于空气中的氧) 发生脱氧反应，变成脱氧产物而消耗掉 (通称烧损)，剩余部分被钢液所吸收，满足成品钢规格对该元素的要求。脱氧元素被钢液吸收的部分与加入总量的比，称为脱氧元素的收得率η。在生产碳素钢时，如果知道了终点钢液成分、钢液量、铁合金成分及其收得率，便可根据成品钢成分计算脱氧剂的加入量，生产实践表明，准确地判断和控制脱氧元素的收得率，是达到预期脱氧程度和提高成品命中率的关键。然而，脱氧元素收得率受许多因素影响。脱氧前钢液含氧量越高，终渣的氧化性越强，元素的脱氧能力越强，则该元素的烧损量越大，收得率越低。在生产中，还必须结合具体情况综合分析。例如，用拉碳法吹炼中、高碳钢时，终点钢液氧化性低，脱氧元素烧损少，收得率高。如果钢液温度偏高，则收得率更高。反之，吹炼低碳钢时，收得率就低，如果温度偏低，则收得率更低。

　　终点∑(FeO)高时，钢液含氧量也高，使脱氧元素的收得率偏低。如果脱氧剂加入炉内，必然要有一部分消耗于熔渣脱氧，则收得率降低更多。

　　钢液成分不同，脱氧元素的收得率也将不同。成品钢规格中脱氧元素含量越高，则脱氧剂加入量就越大，烧损部分所占比例就越小，因此收得率提高。如硅钢脱氧和合金化时，硅的收得率可以达到85%，较一般钢种提高10%以上。同时使用几种脱氧剂脱氧时，强脱氧剂用量越大，弱脱氧剂收得率将越高。如硅钢脱氧时，锰的收得率可由一般钢种的约80%，提高到约90%。显然，加铝量增加时，锰、硅的收得率都将有所提高。

　　出钢时炉口或出钢口下渣越早，下渣量越多和渣中∑(FeO)越高，则脱氧元素的收得率降低越明显。反之，如果采用还原性合成渣进行渣洗，人为地增大钢流的高度，使之与合成渣强烈地搅拌，由于钢液和熔渣的接触面积大大增加，加强了钢液的扩散脱氧，不仅能明显地提高元素的收得率，还会使钢液含氧量和非金属夹杂物的含量进一步降低。

　　此外，脱氧剂的块度、比重、加入时间和顺序等也都对收得率有一定的影响。影响收得率的因素固然很多，但在生产中经常变动很大的因素并不多，一般只要控制好终点碳、出钢下渣时间和下渣量，便可以使收得率相对稳定。