(1)较好的铸态组织：

　　相比传统厚板坯(210mm~250mm)，高温时采用快速冷却工艺的薄板坯(如50mm厚)其凝固时间仅为传统厚板坯的1/15~1/10。组织均匀细小，改善了成分的波动，从而减少了溶质原子的偏析。对于电工钢生产来说，薄板坯连铸连轧流程可减少连铸坯出现内裂纹，降低元素偏析程度有利于改善铁损和磁时效性。细小柱状晶本身属于对磁性能有利的立方织构，未被完全破碎遗传至成品，使最终产品磁感应强度较传统产品更高。此外，可采用液芯压下技术，细化晶粒，有利于改善中心偏析和疏松。

　　(2)准确的温度控制：

　　无取向电工钢的生产要求板坯加热温度不能过高，以防止第二相粒子重新固溶并在热轧及后工序热处理过程中再次细小弥散析出，阻碍晶粒长大，恶化成品铁损;然而，又要求终轧温度相对较高，有利于第二相粒子的粗化团聚，促进晶粒的长大，改善铁损。因此，板坯加热温度一般控制在1150℃左右，而终轧温度控制在850℃~950℃。这对看似矛盾的生产控制原则在传统厚板坯工艺流程中因精轧前粗轧环节带来的大幅温降的影响而难以实现，而薄板坯连铸连轧流程在此方面有着天然的优势，并且由于省去了粗轧环节，终轧温度精度也可得到更好的控制，带钢磁性更加均匀。

　　(3)良好的成品板型：

　　电工钢市场尤其是无取向电工钢领域竞争日益激烈，合格的磁性能已无法满足用户的需求，成品的板型及表面质量已成为产品竞争的重要因素。薄板坯连铸连轧流程由于带坯断面温度均匀，纵向温度波动小，热轧板板型和尺寸控制精度更高，热轧原料尺寸质量的提升，为冷轧生产提供优异条件，提升冷轧后产品质量(同板差)，最终成品叠片系数提高，更好地满足下游用户的需求、提高市场竞争力。

　　(4)能耗低，成材率高：

　　薄板坯连铸连轧流程板坯均直接热装，采用辊底式加热炉均热，有效减少板坯中间冷却和再加热过程浪费的能耗，对任何钢种生产成本的降低都是有利的。此外，相比传统流程长时间的加热过程导致的氧化烧损严重，薄板坯流程烧损小，同时也降低了轧制中的边裂，减少了切边量，提高了成材率。