8mm中厚板板由于过薄，生产难度很大，轧制中容易发生双边浪、侧弯现象、严重时引起钢板“刮框”，造成轧废和故障停车。生产中应从以下方面进行控制：

　　1、加热工艺

　　生产8mm厚度钢板，钢板的温度下降很快，为了尽可能保证钢板在轧制过程中的温度，要求板坯在加热过程中烧透并保温至一定的温度。

　　在实际加热过程中，各段温度采用上限进行控制，在炉时间≥4h，保证板坯内外温度差±30℃，且板坯出炉时表面温度达到1200℃。

　　2、板形控制

　　对于薄钢板出现的板形质量缺陷主要集中于双边浪、镰刀弯等。这些板形缺陷出现的主要原因是轧制过程中钢板宽度方向的变形不均匀所致。

　　钢板轧制时轧辊的受力过程可以认为是一个轧辊两端受集中载荷，辊身受分布载荷的受力过程。钢板中间的受力比边部要小;而且随着轧制力的增加，中间和边部受力的差值增加。为了尽可能消除受力影响，应降低轧制力。

　　3、轧制工艺

　　对于8mm钢板生产过程中，其板形控制主要在于精轧机的成品道次，这几个道次比较容易出现板形缺陷，严格控制终轧温度有利于降低钢板的轧制力。

　　将开轧厚度有75mm降低到54mm，这样精轧阶段的道次会缩小，终轧温度随着时间的缩短，温度会得到提高，轧制的效果好，钢板出精轧机时的板形平直良好。

　　4、矫直工艺

　　矫直过程中，应避免多道次矫直，控制一道次矫平，可以减少因矫直不当导致瓢曲现象发生几率。

　　调整进入矫直机的温度和矫直机压下量可以获得合适的板形。将开浇温度控制在650℃以上，辊缝是指在6.5-7mm，可以获得良好的板形。

　　5、精整工艺

　　8mm钢板又长又薄，在与轮盘接触的地方明显发黑，因冷却不均造成钢板重新变形瓢曲。应将此规格的毛边板以最快速度通过冷床，不得停留，以减少钢板与轮盘接触的时间，尽可能地减少因温降不均造成的瓢曲现象。此外钢板经过冷床进入剪切线后也应迅速完成形合工序，然后下线交库，平整摆放