随着高炉的冶炼强度的不断提高，高炉的冷却壁频繁破坏，影响生产，分析认为高炉冷却壁破坏原因主要有：

　　1)冷却壁结构不合理。冷却壁属于大断面尺寸铸件，铸造时内外凝固冷却不一致，存在较大的残余应力。冷却壁的表面和中心的热延伸率不同，冷热差过大，会产生裂纹。

　　2)冷却壁材质问题。浇铸球墨铸铁冷却壁，球化不彻底时，连续的石墨存在，成为高炉煤气进入金属内部的通道，导致氧化反应。造成冷却壁损坏。

　　3)高炉钢壳焊接质量差。炉皮与螺栓垫板及冷却壁水管建的焊缝，存在裂纹、气泡等获变形开裂，会引起煤气串动，是冷却壁损坏。

　　4)冷却强度不够。冷却水管表面积与冷却壁表面积之比过小，达不到高炉的冷却要求，会造成冷却壁破损。

　　5)进水温度高。进水温度决定炉墙渣皮厚度及能否快速形成保护性渣皮，会影响冷却壁。

　　6)高炉冶炼。由于冶炼强度及富氧燃烧，对冷却壁的要求提高;高炉冶炼的强化需要边缘气流，而边缘气流过度发展，容易引起渣皮过薄，导致冷却壁局部过热;炉况顺行度差时，容易造成渣皮不稳且脱落;炉内温度波动大，温度超过800℃，冷却壁材质容易氧化和塑性形变，应稳定炉况;热洗炉时，可以洗去炉墙的结厚和防止边缘气流不稳定，当回造成炉内冷却壁热负荷过高，烧损炉体;风口套和装料制度不当时，不能将燃烧区推向炉缸中心，只是高炉边缘过度发展，冷却壁温度升高，侵蚀冷却壁，造成冷却壁早损。

　　国内韶钢对1-2#、4-5#高炉冷却壁出现裂纹用气刨开后填焊，在烧损冷却壁部位增设铜冷却棒，更换炉壳、灌浆造衬等操作，维护了高炉的安全生产，并把高炉冶炼因素作为主要原因，用于日常高炉冷却壁的破坏防止，取得了较好的效果。