1.型钢轧制

　　型钢轧制技术、设备的进步以钢轨、钢矢板和H型钢等大型型钢较为显著。过去钢轨的一部分用万能轧机生产，但大部分用复二重式轧机生产。现为提高尺寸精度和降低轧辊成本，在中间和精轧工序又以万能轧机为主。

　　钢矢板的尺寸在大型化。过去以400mm宽的U型钢矢板为主，以连铸坯生产需经8～10道次轧成。一般需3～4台二重式轧机反复轧制，现开发成功用H型钢轧机只更换轧辊便可生产钢矢板的技术。对过去靠焊接制成的非对称钢矢板，现在可用轧机生产。为适应工程的大型化，U型钢矢板的宽度已扩大到600mm，而非对称型的宽度则达900mm。

　　H型钢过去主控内型尺寸，现保外型尺寸的轧制技术已开发成功，即利用了宽度可在线调整的轧辊和对内幅扩大的斜轧机。还有可生产内型尺寸一致，但规格不同的偏芯修边型轧机，这样可代替过去靠焊接法生产的H钢品种。

　　H型钢轧机多采取BD-UR/E/UF布置方式，所用坯料为连铸异形坯。但此轧机不能用于同时生产钢矢板等型钢，为此又开发成功通过更换部分轧辊实现通用化的新轧机，甚至可生产角钢等产品。

　　关于型钢轧制设备的开发方面，万能轧机的新型式采取了油压方式，轧机紧凑化，换辊时机架可分割，使换辊时间大为缩短。另据用户对建筑钢材高性能化的要求，推广了在中厚板方面行之有效的TMCP技术，再加入Nb、V和Ti等以提高钢材强度，现已在H钢生产中应用。

　　2.棒、线材轧制

　　棒钢、线材多经过锻造和拉丝进行再次加工，现日本年产量分别达1000万t和700万t左右。近年随着汽车等机械部件的高质化，特殊钢线材的产量逐年上升，现特钢比已达56%。

　　日本上世纪80年代线材年产量曾达800万t，后由于发展中国家的赶超和价格竞争激化，使其棒、线材的产量均略降至现有水平，但竞争促进了新技术、新工艺的开发，主要情况如下：

　　(1)轧机的高速化和高生产效率。线材轧机速度由上世纪80年代的60～80m/s已提高到目前的约120m/s，对方坯焊接以实现无头轧制技术的正研究中。

　　(2)高尺寸精度产品的生产。为实现棒、线材后加工的简略化和自动加工机械的采用，对其尺寸精度、真圆度和表面性能的要求日益严格。如棒、线材的尺寸公差与直径之比在JIS中为±1.5%，现有些用途竟缩小到±1.0%和±0.5%，个别的竟为±0.10mm。为适应这一要求，开发成功自动尺寸和多变数控制系统的棒线材超高速轧制。特别是棒材的成品轧机由过去的二辊式改为三辊式为主，四辊式正在开发中。

　　(3)依靠控制、控冷的新功能创新技术。由在轧制、冷却工序内进行热处理，使棒线材强韧化或软化以及使金属组织微细化的技术正在开发中。生产软化材的目的是为了在2～3次加工中提高效率、简化工序以降低成本。例如通过高碳钢的拉丝加工技术和成分调整可生产出4000MPa的高强度轮和子午线钢丝，通过低温轧制、缓冷和成分调整可生产出冷锻时保冲模寿命长的非调质钢螺栓用线材。

　　(4)利用FEM对棒、线材轧制的解析和材料组织预测。棒、线材轧制关键技术之一的孔型设计需要正确的轧制变形解析。尽管有关三次元变形解析于上世纪80年代后期发表，但到最近才广为应用。有关三次元FEM的软件开发、轧制中的温度解析、轧材材料组织预测等均在进行中。

　　除以上技术外，环保问题也十分重要，如降低以铅为首的有害金属含量、可减排CO2的节能、生态项目和高效的物流管理等，均待今后进一步推进。