本项目属于钢铁行业的中厚板生产领域，主要应用于中厚板的正火热处理生产环节。正火热处理工艺是提高钢板韧性的重要工艺手段。常规的正火热处理工艺通常将钢板加热奥氏体化后，采用空冷的方式对钢板进行冷却。传统工艺的问题是：1)钢的相变温度高。相变组织在空冷过程中容易长大，室温组织相对粗大;2)微合金强化作用减弱。缓慢的空冷使得析出粒子长大，沉淀强化作用下降。因此，常规热轧钢板正火后屈服强度多降低30~50MPa，有时甚至高达80~120MPa，产品性能合格率降低。3)常规正火为保证钢板性能，通常采取增加合金或微合金元素含量的方法，不仅增加成本，还会降低钢板焊接性能。

　　本项目提出了一种通过正火控制冷却进一步改善钢板性能的方法。其原理是：通过控制正火后钢板冷却过程控制到达控制钢板相变目的，不仅可以控制相变温度，还能抑制ε-Cu的高温析出、微合金元素碳氮化物的长大，细化晶粒和析出物，甚至改善碳化物分布，控制残余奥氏体体积分数，从而提高钢的强度，保持韧性基本不变，改善钢板的综合性能。该工艺将奥氏体晶粒细化与相变控制、析出控制等方法结合起来，获得理想的钢板组织与性能，探索了一种正火钢板强韧化的有效手段，是对传统正火工艺的发展与改进。

　　研制开发了新型正火控制冷却装置-气雾+高密度集管层流冷却装置，并成功应用于实际生产。针对薄钢板正火可采用气雾进行无约束冷却，无需矫直也可保证板形;厚钢板利用气雾+高密度集管层流冷却，不仅保证冷却速度、钢板板形，还能有效消除表层异常组织，保证钢板使用安全性。利用计算机系统实现了正火控制冷却过程的高精度控制。

　　凭借正火控冷工艺开发了许多新产品，部分产品填补了国内生产空白，替代进口产品;扩充了正火钢板的厚度规格范围40~60mm，更好地满足了国家建设对正火特厚板的需求，有力支援了国家经济建设。

　　实现了高效、低能耗、减量化生产。基于强化理论和新冷却工艺，为低能耗减量化生产创造了条件。正火热处理新产品合格率高达96%以上;采用该工艺成果实现降低合金的减量化生产方法，生产中取得了良好的经济和社会效益