转炉炼钢过程由于火点区高温蒸发和一氧化碳气泡带走部分铁产生粉尘，每冶炼1t钢将产生10～25kg粉尘(主要成分为FeO和Fe2O3)。粉尘造成的铁损已成为炼钢过程较大的金属吹损。按国内年产6亿t转炉钢计算，不计其它元素损失量，每年仅粉尘排放造成的金属铁损达300万t以上。转炉炼钢过程采用干法或湿法除尘，形成的干法除尘灰和污泥粒径较细，为5～15μm，铁品位约50%左右，并含有一定的金属铁，二次利用价值较高。

　　福建三钢的学者基于转炉炼钢过程的造渣和温度控制机理，利用污泥、除尘灰及粘结剂等原料加工成粉尘球团，在冶炼前期代替铝系化渣剂进行化渣、中后期代替矿石进行调温。研究发现：转炉炼钢过程内循环利用粉尘球团，与采用铝系化渣剂和矿石相比，脱磷率提高了4.9%，可达到80.7%，炉渣的发泡性能和流动性能良好，炉渣碱度和铁损基本相同。既可有效回收铁等有价资源，也可减少环境污染，实现炼钢副产品资源的内循环利用