气隙(炉缸冷却设备与炭砖间出现的间隙，或炉缸炭砖与捣料间以及炭砖内部出现的间隙)是影响炉缸传热能力最主要的因素，其影响程度远大于冷却型式和水速。气隙的存在严重减弱了炉缸的传热能力，从而减弱了炉缸能够承受的铁水环流强化程度。同时，气隙又是炉缸漏水的积蓄场所，风口、冷却设备泄漏的水到达炉缸就会聚集在那些冷却壁附近的气隙处，气隙中积聚的水气会导致砖缝和捣料的气蚀，使得气隙进一步发展，导致炉缸状况的恶化。而且，气隙还加剧了炉缸渣铁壳的脱落。在炭砖和渣铁壳之间有大量的碳粉沉积，碳的沉积不仅破坏炭砖，而且会富集在炭砖热面与渣铁壳之间，达到一定程度后就会导致渣铁壳粘附不牢固而脱落。气隙的存在，水分的聚集，为炭砖热面石墨碳的沉积提供了条件。从上述分析可知，炉缸气隙对高炉正常运行和长寿会造成重大危害，不可轻视。

　　那么，如何防止炉缸气隙呢?中冶赛迪公司根据他们的生产实践，分析了炉缸产生气隙的各种因素，提出了防止炉缸气隙的一系列有效措施。

　　一，高炉的设计环节：炉缸耐火材料紧贴炉壳或冷却壁设置，在膨胀缝的设置时应充分考虑炉壳的弹性膨胀，将炉壳的应力和耐火材料的膨胀缝设置结合起来考虑，保证生产过程中耐火材料能够始终紧贴冷却设备，是建立炉缸无气隙操作的重要设计环节。

　　二，恰当的烘炉操作：烘炉是炉缸长寿链上的关键环节，应开启灌浆孔和实施热水烘炉。烘炉时应将炉缸的灌浆孔全部开启进行排气，炉底板上宜设置排水管，并在烘炉期间开启，排出烘炉中产生的水和水气。

　　三，恰当的开炉操作：在开炉初期，为保证将炉墙冷侧的水气彻底排放，胶泥和捣料及时固结，建议利用开炉初期的1个月将炉缸冷却水的温度提高运行，让冷却壁附近的耐火材料温度达到110℃的烘干温度，以减小炉墙在以后生产中产生气隙的可能性。1个月后再将冷却水温度控制在正常运行水平。开炉和复风的过程，先应进行常压操作，让炉缸耐火材料升温膨胀，然后再提高压力。

　　四，恰当的灌浆操作：炉缸的灌浆必须采用低压力、低流量操作;灌浆料宜选择硅溶胶结合的碳质压入料，保证压入料的导热性和体积稳定性，不宜采用高挥发分的压入料。考虑炉壳的受力情况和炭砖墙体的承载能力，建议将炉壳灌浆孔处的压力控制在1.5MPa以内;宜在高炉休风状态下进行压浆操作。炉役中后期，在炉缸耐火材料侵蚀严重的情况下，不宜对炉缸进行压浆操作。这时炉墙很薄，容易将砌体压松而导致严重的后果。

　　五，防止冷却设备漏水。调查发现，众多的炉缸事故均与炉缸漏水有关。双腔风口的采用是提高风口寿命和防止炉缸漏水的有效措施，既可以防止炉缸漏水，又能够减小高炉的休风率