1 加热炉炉型

　　由于中厚板生产规格尺寸范围很广，品种也多，因此用的原料差别就很大，采用炉型也比较多。加热炉有步进梁式、推钢式、室式、车底式及均热式等5种炉型。

　　步进梁式加热炉这种炉型由于加热质量好、氧化少、耐火材料损伤少、灵活、适合于厚度为60～350mm不同钢种的加热，炉长不受限制，单座炉子加热能力可以很大，炉子座数可减少，也可加热薄的板坯，便于空炉，特别能满足中厚板生产中多品种多规格的要求，因此，国外已得到普遍采用。但燃料、水、电等消耗大，投资多，与推钢式加热炉相比，各有优缺点，选用时量力取舍。目前，国内已被认识，最早只邯钢和鞍钢各有一座，宝钢有2座。但新建厂已普遍采用。 　　室式加热炉适用于小批量薄的、厚的、异形的、有缺陷处理的特殊品种的加热，用装出料机装出炉，受装出料机能力的限制，原料单重一般在25t以下，主要配合推钢式炉不足而设置，单独设置至今尚没有，70年代开始由于步进梁式炉的发展，新建室式炉已很少。室式炉有单室和双室之分，单室比较灵活，用得比较多，但双室占地小。由于炉温控制严格，对加热温度非常严格的钢是很有利的。 　　车底式加热炉适于2～250t大型钢锭，锻坯及连续式炉加热不了的一些特殊原料的加热，投资少，但单位燃耗大，产量低，采用吊车辅助装出炉。

　　2 对炉子本体的要求

　　现以步进梁式加热炉为例提出以下一些众所周知的要求。

　　一座炉子的加热能力是由有效炉底面积所决定。在炉子长度恒定的情况下，装料排数便决定炉底面积的大小，排数越多，面积越大，考虑到加热均匀性，烧嘴布置合理性以及装出料难易程度，多则3排，比较推行的是2排，少则1排。目前中厚板生产以双排加热居多，炉长达50m左右，冷装达240t/h，热装达320t/h。两座炉子便能满足厚板轧机最大产量的要求。如有大型钢锭和特殊坯料时，另外再配备几座车底式加热炉便可以。

　　把燃耗单耗降至最低限度。

　　1)采用陶瓷纤维炉顶，考虑到炉顶梁的强度，热膨胀、密封性及煤气浸透性等因素，以纤维砌块砌筑施工方法。为提高绝热性和砌块之间密封性，将砌块表面粘上一层50mm厚的纤维层。为便于施工和缩短工期，以预制组装的施工方法。

　　2)单层绝热的滑轨水冷管，与先前的双层相比，构造简单，施工方便，可靠性高，因而做成可铸性纤维耐火材料，使绝热效果大大超过以往方式。

　　3)采用高效蓄热室，随着热装的发展，废热损失增大，采用了空气和煤气蓄热室，最大限度地回收余热。

　　4)设置滑轨冷却余热回收锅炉，半滑轨水冷管和各段挡板冷却水损失热转变成蒸气加以回收利用。

　　均匀加热板坯

　　1)炉温均匀分布，为防止轴流式烧嘴附近炉温偏低，采用整体箱式炉型，使炉子长度方向炉温均匀，且细分成10个加热段，并附有活动空气喷嘴，使炉宽方向炉温也达到均匀。

　　2)减少黑印，因板坯短、滑轨间距窄、板坯下面热量减少，加大了黑印，因此加强了炉底烧嘴，并对滑轨的配置及其形状和滑轨支点的形状与高度进行改进后黑印得到有效地解决。

　　3)防止坯端过热，坯两端加热比中间温高，采用坯端遮蔽装置，降低坯端受热，也防止加热能力的下降。

　　采用高速步进梁式装炉机，彻底解决炉子划伤问题，且将装料炉门全部密封，也减少热装炉坯料的温降。

　　炉子自动化控制系统的整体化，采用了P/C和DDC，实现了从板坯库到炉子板坯的自动化运送和炉子的计算机控制。将加热炉、轧机和开发程序3台计算机用光缆数据通道相连接，使在线检测信号共用化。DDC对各加热段的炉温，炉内气氛中氧气浓度等进行控制，人机接口以综合监视系统取得全部信息进行运行操作。又将控制回路分割成8个分散型过程控制站。当出现故障时，可以分散危险。

　　自动运行的DDC可按P/C指令控制炉前板坯输送辊道和炉内步进梁的动作，实现了板坯的自动化运行。

　　3 加热炉配置

　　一个中厚板厂配置加热炉炉型尽量少，目前有3种炉型，即推钢式、车底式与均热式;步进梁式、室式与车底式，4种炉型的比较少，有步进梁式、推钢式、室式与车底式。

　　炉子座数以2～3座为佳，炉子座数越多，后几座距除鳞箱太远，除鳞效果较差，且单位燃耗越大。但考虑炉子检修，炉子座数多一些，停炉周转比较方便，可以使轧机少减产或不减产。 　　推钢式加热炉有效长度受坯料厚度的限制，故炉子加热能力也受限制，而步进梁式加热炉有效长度不受坯料厚薄的限制，单座炉子的加热能力可比推钢式加热炉大，因此，相同规模时选用步进梁式加热炉座数比推钢式加热炉少。

　　炉子座数太多，采用辊道装炉方式时，互相干扰较大，影响及时装炉操作。炉子型式也不能太多，现代化中厚板厂只采用一种炉型，即步进梁式加热炉。因步进梁式炉可加热料厚60～150mm坯料，因此，新建厂已很少采用室式加热炉。如果采用大钢锭作为原料时，因钢锭量很少，一般不超过原料量的3%，因此，根据年产量的要求可设置若干座单底式加热炉。