炼铁工序是钢铁厂生产成本和能源利用效率控制的关键环节，高炉炼铁技术应实现高效、低耗、优质、长寿、清洁等综合目标。高炉炼铁技术进步主要体现在能耗和效率两个方面，近些年来，这些技术进步大都与高炉大型化的发展密不可分。然而，我国钢铁专家张福明、殷瑞钰等人指出，推动实施中国的高炉大型化，应该是以钢铁厂整体流程结构优化为前提下的大型化，既不提倡一个钢铁厂拥有过多数量的高炉，也不主张盲目追求高炉越大越好，应当按照钢铁厂流程优化的原则择优确定高炉的座数和产能，而且还应关注其合理位置。不能不顾钢铁厂流程结构的合理性，而盲目追求所谓的高炉大型化;也不应不顾产品市场等因素片面强调某一高炉越大越好，片面比大比小，甚至盲目攀比“最大”，应该以钢铁厂整体流程结构优化为前提，考虑高炉产能、座数、合理容积以及合理的位置、合理的平面布置等，在产品结构、物质流结构、能量流结构优化和动态运行优化前提下实施高炉大型化。

　　他们认为，一个高效益、低成本生产的钢厂应以2～3座高炉为宜，并由此得到高炉大型化的合理容积、合理座数及其合理位置，以达到最大的经济性与合理性。这种发展趋势不仅适合于生产薄板的大型联合企业，而且也适合于生产建筑用棒/线材的中、小型钢厂。

　　研究分析和生产实践证实，4000m3级高炉和5000m3级高炉的原燃料条件差别不大。相比之下，5000m3级高炉技术指标则更具有优势，特别是高炉燃料比和工序能耗等关键指标。对于生产规模为800～900万t/a的现代大型薄板厂，在钢铁厂流程结构优化的前提下，综合考虑铁素物质流、能量流、信息流的流程网络优化，配置2座5000m3级高炉优于配置3座4000m3级高炉，在节能减排、清洁环保、节省投资、经济效益等方面具有优势。

　　通过技术方案对比研究，在同等生产规模的条件下，建造2座5576m3高炉比建造3座4080m3高炉，其技术装备数量大幅度减少。设备数量减少15%左右，设备总重量减少14820吨，降低22.6%。设备数量的大幅度降低使设备投资、运行维护、备品备件消耗等均相应降低，而且动力消耗、岗位定员、污染物排放等也都相应降低，生产运行成本随之相应降低。在同等生产规模和产品的条件下，建造2座5576m3高炉与建造3座4080m3高炉相比，可以降低工程投资6.55亿元，即相当于降低工程投资12%～14%。同时由于装备大型化、流程紧凑集约，高炉占地面积减少15.81万m2，同比降低20% ～24%。与此同时，还使高炉运行的动力消耗、物料运输和能源介质输送距离大幅度减低，运行成本降低、生产效率提高