到2012年底，我国铁路营业里程达到9.8万km，居世界第二位;高铁运营里程达到9356km，居世界第一位。在高速铁路、重载运输等领域取得了一系列科技创新成果，我国铁路总体技术水平进入世界先进行列。车速的提高，钢轨的加重，对国内武钢、攀钢、鞍钢、包钢四大钢轨制造厂家的重轨生产控制技术提出更高的要求。使用的控制手段是：

　　1、[O]和[H]含量控制技术

　　通过提高高熔渣碱度，造白渣，降低熔渣氧化性，连铸确保稳态浇铸等措施来控制重轨钢的氧含量;通过采取高真空脱气、足够的脱气时间以及合适的驱动氩气流量等措施控制重轨钢的氢含量，保证重轨钢的[O]≤20ppm;[H]≤1.2ppm。

　　2、夹杂物控制技术

　　钢轨内部夹杂物集中处易发生应力集中，是造成疲劳裂纹的根源。通过优化脱氧、炉外精炼、真空处理技术控制吹氩、调整中包温度控制范围，提高熔渣碱度、强化造白渣工作，降低熔渣氧化性等措施，控制钢中Al2O3等夹杂，将重轨钢的A类夹杂物控制在1.5级以下，B、C、D类夹杂物控制在1.0级以下，达到250km/h和350km/h客运专线钢暂行技术条件的要求。

　　3、脱碳层控制

　　钢轨钢由于碳含量较高，在加热时控制不当很容易产生脱碳，这将导致力学性能、硬度降低、耐磨性差和疲劳强度降低。在目前重轨高速、重载的大趋势下，为了保证行车安全性，对钢轨的脱碳层提出了更高的要求，要求脱碳层≤0.5mm。

　　通过对钢轨蓄热式加热炉炉内气氛、加热时间和加热温度等影响脱碳的因素进行分析并进行工艺优化，配合加热前喷刷防脱碳涂料等措施。使脱碳层深度能达到≤0.5mm。

　　4、表面质量控制技术

　　重轨氧化铁皮的压入、刮伤及缺肉是影响表面质量的重要因素，通过改变轧辊材质、采用合理的设备润滑工艺、改变导卫板形状来降低铁皮压入;通过调整轧辊间隙、控制压下量的分配，降低重轨的刮伤缺陷;通过对轧辊的导卫调整等控制了缺肉的发生;并完全消除轨底边裂。

　　5、外形尺寸控制技术

　　钢轨的外形尺寸的高点、冠型、不对称和腹腔、轧痕等问题，可以采取优化万能轧机UR、E、UF间的张力控制，减小张力对尾部尺寸的影响;对万能轧制过程中进行抛尾补偿，降低轧机弹跳的影响;修改孔型，优化压下规程，改变头部金属的变形量。优化导卫装置等措施后，保证了钢轨的外形尺寸满足高速钢轨的要求。