日本日新制钢公司，这个世界上最大的钢铁生产企业一直想改变它在日本福冈八幡钢厂高炉换衬高成本的状况，同时也一直在寻求如何提高该厂的钢产量。

　　日新制钢公司的官员们在参观南非约翰内斯堡附近的伊斯科厂时，发现了解决问题的可行办法。他们看到一个1500吨，13.5MW的太容量槽形感应炉，它是用来熔炼废钢铁井贮放高炉铁水的，日新公司的工程师们断定设备可以进一步按比例扩太，改造成一个熔一贮双功能炉，这样就可以满足八幡厂的需要。工程师还相信改造后的炉子一定能达到：

　　与现在高炉换衬费用相比可节省约1亿美元。

　　②补偿铁水供应不足，避免铁水罐车几公里运输距离的热损失。

　　③具备熔炼大批量废金属的能力。

　　④生产中无需使用在线高炉辅助设备。

　　⑤具备保持甚至提高钢产量水平的能力。

　　他们首先着手一项研究，用以测算采用该设备后的熔炼速度、效率以及所需费用。研究表明采用一个圆筒式槽形炉，也称加热器，完全能够以远低于高炉换衬的价格满足日新的需要，达到日新的目标。研究还表明采用该设备还能为炼钢补充所需铁水，这样可以提高钢产量，从而保证了该厂连铸机的生产能力。研究期间.日颓的工程师们将该加热器的运行配置与各种电弧炉进行了比较，他们把加热器命名为IRB(熔铁桶)。

　　为了满足熔炼要求，随炉设计了6台A—jax射流感应器，每个感应器的额定功率为4500kW。感应器的设计能力为6000kW.是世界上最大的感应器。感应器置于炉子底部与中心线呈45。夹角的地方并沿中心线两侧各置三个，均匀分布。

　　观察焙烧过程，可以清楚地看到：一旦炉子处于焙烧状态，膨胀点就受到压缩.只要炉衬不坏，炉子就不会拎却下来。同时还明显地看到，在安装6个感应器之前，炉子加热到900℃时.耐火材料层工作状态良好。

　　炉两端的两个煤气燃烧器用来加热炉体，同时也为炉膛提供热量。这个环节是由热电偶控制的，其目的是使钢渣保持液态的同时.补足熔炼过程的热损。炉子采用逻辑编程控制器(PLCs)、计算机界面进行控制.用以显示炉子数据和趋向分析，其中包括6个感应器和炉喉法兰的水流及温度控制，70多个炉壳热电偶反馈数据信息。同时PIcs也对所有感应器的功率和传导数据进行监控。

　　为了能在2000年满负荷生产.1999年下半年他们把6个感应器中的3个进行了更换，其目的是积累生产经验，研究第一年设备的磨损情况。随后的研究数据显示.感应器通道内没有结块或腐蚀，实际观察也确认感应器不需要更换。最后，日新公司精确测定了加热器的总体运行效率、即不小于8O%。其结论是：在满负荷状态下绕组线圈的电损大约为l30kW，套简70kW，外壳100kw。这样感应器的效率为94%，传导率为96%左右。钢渣熔炼电耗为340kWh/t.铁加热电耗为46kWh/t，炉体热损为1400kw，计算出的总体效率在81%～83%之间。

　　加热器启动运行后，检测结果证明设备的运行效率为85%左右(包括炉子辐射热损失和其他损耗)，同时在额定功率下冷金属以大约每分种1吨的速度熔化。

　　炼钢生产的经济效益

　　随着2000年钢材市场的持续复苏，加热器对钢铁工业的影响，无论在经济效益方面.还是在工作运行中都呈现出绝对的优势。世界技术、能源、资源组织已对该设备从几个主要受益方面进行了研究。结果表明：①将钢渣添到已过渡加热到204℃(400。F)的铁水中.能提高产量2.0%;②如果将废钢添加到其他冶金炉中，诸如BF炉和BOF炉中，会降低这些炉的效率，而且在BOF炉中由精炼形成的废渣还需补充额外的热能进行升温;③由加热器提供的额外热量减少了其他冶金炉所需的热量;④降低EC)F炉中精炼和吹氧的能耗;⑤使用加热器，BOF操作人员能更好地控制铁水的成分和温度。

　　事实证明不锈钢线.由Aja)cMagoethermic公司开发的过热器技术已为日新八幡厂带来了可观的经济效益。由于该设备在八幡的成功，日新制钢正在探寻研究，使加热器技术能尽快用到其他生产作业中去。