船板是宽厚板产品之一，船厂对于船板表面质量要求越来越高。船板使用前，用户采用强光照射的方法进行检验，一般较突出的表面质量问题为表面麻坑及表面粗糙。所谓表面麻坑，指大小、深浅不一的凹坑缺陷，主要存在于钢板上表面。表面粗糙指钢板抛丸后借助强光可见的表面呈水纹状凹凸不平现象。
麻坑的产生主要是由于一次除鳞不净，粗轧阶段氧化铁皮压入所引起。矫直过程中钢板表面暴起氧化铁皮压入，也会引起引起表面麻坑。表面粗糙产生的原因是轧制过程中钢板表面的氧化铁皮在除鳞过程中未被均匀、完全地除掉，未除净的条带状氧化铁皮压入钢板，抛丸处理后，基体表面就会出现凹凸不平的现象。
解决这些表面质量问题可从以下几个方面着手。
一．连铸坯加热制度控制。
加热制度控制主要是解决一次氧化铁皮压入的问题。减少一次氧化铁皮的主要措施是：合理控制不同厚度规格的钢坯加热时间和温度，严格控制钢坯在炉时间。当钢坯厚度小于３００ｍｍ时，在炉时间上限为２８０ｍｉｎ；当钢坯厚度为３００ｍｍ及以上时，在炉时间上限为３３０ｍｉｎ。连铸坯出炉温度由原来的１２３０～１２４０ ℃降至１２００ ℃左右，同一厚度规格的连铸坯在均热段停留时间比原生产工艺减少约１０～２０ｍｉｎ。加热炉气氛主要影响氧化铁皮的结构和厚度，须对加热炉气氛进行调整，将加热炉的强氧化性气氛减弱，目标残氧体积分数控制在２％～６％。采取这些措施后，一次氧化铁皮厚度减小，结构变得致密，增强了一次除鳞效果。
二．除鳞系统压力控制。
提高除鳞设备的除鳞能力是防止氧化铁皮压入的一项重要措施。通过更换高压水泵、改善供水能力、改造除鳞主阀、改造蓄势器组等措施，将嘴前压力提升至２１～２３ ＭＰａ，并适当降低连铸坯除鳞速度，控制在０.６～０.８ｍ／ｓ，可明显改善除鳞效果，铸坯表面基本上不存在一次氧化铁皮残留。
三．轧制工艺参数控制。
表面粗糙主要是由于轧制过程中的氧化铁皮压入而造成，主要控制措施如下：提高船板终轧温度，对于厚度不超过２０ｍｍ的钢板，终轧温度控制在９５０℃以上；厚度超过２０ｍｍ钢板，终轧温度控制在８８０℃以上。直轧船板在粗轧机后待温时间较短，厚度不超过２０ｍｍ，采用１、３等奇道次除鳞；控轧船板在粗轧后待温时间较长，厚度超过２０ｍｍ，采用精轧３、５等奇道次除鳞，增强精轧除鳞效果。
必须合理利用水冷系统，避免钢板在 ６８０～８５０℃长时间氧化，此温度区间内对钢板实施弱水冷，终冷温度控制在 ６８０～７５０℃，冷速范围为６～１５℃／ｓ，减少 ４５０～６００℃ 降温过程中Ｆｅ３Ｏ４转化为Ｆｅ２Ｏ３的比例，将Ｆｅ２Ｏ３质量分数控制在３０％以下