最早模具堆焊修复应用于航空、航天及军事领域，后广泛应用于工业领域，是一种比较成熟的技术。模具堆焊修复在欧盟国家被普遍采用，引进到国内大约10年左右，由于可以极大降低生产成本，国内模锻企业争相采用。
目前国内模锻堆焊修复的工艺流程一般是：焊前型腔清理—模具450℃预热—焊接—焊后450℃常化—空冷—530-570℃回火（1-2次）—空冷至室温—机加工。而更新型模具堆焊技术省略了回火工序，优势十分明显：
1、节省时间
省略了回火工序，也就省略了后续的加热、保温、缓冷过程，可以节省2-5天的加工时间。
2、提高电炉利用率
省略了回火工序，只进行450℃常化，常化的温度和模具预热温度同为450℃，这样预热和常化可以在同一个电炉进行，模具可以不分批次不断放入电炉中，这样提高了模具修复速度和电炉利用率。
3、模具基材成本降低
国内大中型模具一般材质为5CrNiMo，这种材质的红硬性一般，硬度会随着焊修大幅降低，模具寿命也因此降低，新型模具只进行450℃常化可以根本解决该问题，使基材成本大大降低，同时使寿命提高30-50%。
4、减少焊材使用
新型模具堆焊技术模具基材由于基材硬度有了保障，一般只需要焊接12mm厚度的焊材即可，降低了模具修复的焊材用量。
5、减少机加工费用
新型模具堆焊技术所用焊材的硬度较原焊材低，焊后大、中型模具硬度在45HRC，小型模具硬度在52HRC左右，这对机加工非常有利，接受了工时和刀具费用。
这种更新技术不仅给锻造企业节省了大量的模具费用，同时提高了生产效率，减少了锻件后续的加工费用，相信会有更多的锻造企业采用这一技术