高效率、快节奏、低成本生产洁净钢是２１世纪钢铁工业发展的重要目标。随着市场对高性能、高质量洁净钢需求的日益增长，采用常规转炉冶炼工艺生产洁净钢存在较大难度。因此，以铁水“全三脱”预处理为代表的转炉冶炼新流程，成为高效率、快节奏、低成本、稳定生产洁净钢的先进工艺之一，是生产高质量、高性能洁净钢最具有发展前景的工艺技术。
所谓“全三脱”就是对全量铁水进行脱硫、脱硅、脱磷预处理，以此构建高效率、快节奏、低成本的洁净钢生产系统。该冶炼工艺在２０世纪８０年代提出，很快取得了很好的应用效果。采用这种工艺时，在装入脱碳转炉之前首先对铁水进行脱硫、脱硅、脱磷“全三脱”预处理，可以最大限度地降低钢水中的硫、磷含量，为生产高品质洁净钢奠定基础。与转炉常规冶炼工艺相比，由于铁水采用“全三脱”预处理工艺，转炉冶炼的主要功能被简化为脱碳和升温，因此转炉冶炼周期缩短，由常规冶炼的３６～３８ｍｉｎ缩短到３０ｍｉｎ以下；可以实现转炉的高效快速冶炼和少渣冶炼；有效降低 转炉生产成本，提高生产 效率；有效降低钢水中硫、磷含量，实现优质洁净钢生产。
但是，“全三脱”工艺相比于转炉常规工艺也出现新的问题。在转炉常规冶炼条件下，由于可以形成稳定的硅、锰、磷等元素氧化的“前烧期”，“前烧期”生成的烟气主要为惰性混合气体（以ＣＯ２和Ｎ２为主），在轴流风机的抽吸作用下，残留在除尘管道和静电除尘器内部的空气能随烟气一起被抽出，相应降低了泄爆几率。而由于“全三脱”冶炼工艺的特性，经过“全三脱”预处理后的铁水装入脱碳转炉之前，铁水中硅、锰、磷的含量已经很低。铁水装入脱碳转炉以后，没有硅、锰、磷等元素氧化的“前烧期”，氧枪降枪吹炼以后立即发生碳－氧反应并生成大量的ＣＯ；同时，转炉内温度迅速升高，快速生成含有大量ＣＯ的煤气，进入静电除尘器与其内滞留的空气混合，当遇到静电火花时极易发生泄爆事故。
我国首钢京唐钢铁厂探索了“全三脱”琴钢线冶炼条件下的转炉煤气干法除尘的工艺操作制度和关键控制技术，开发了“全三脱”冶炼条件下转炉煤气的综合防爆技术，在生产实践中取得成功。首钢京唐３００ｔ大型转炉在“全三脱”冶炼条件下，煤气回收量年平均达到８５ｍ３／ｔ以上，煤气热值达到７５３６ｋＪ／ｍ３以上，蒸汽回收量达到１１０ｋｇ／ｔ以上，蒸汽温度为２２０℃，蒸汽压力为２.９～３.８ＭＰａ，煤气含尘量控制在５ｍｇ／ｍ３以下，全年煤气泄爆次数控制在０.３％～０.０４％的水平。新水和电消耗与湿法除尘工艺相比显著降低