近日在山西太原钢铁集团了解到，自其2006年成为全国第二家实现转炉负能炼钢企业后，8年来，从最初的工序能耗-1.99公斤标准煤/吨达到了目前的-24公斤标准煤/吨，保持行业先进水平。
转炉负能炼钢，是指转炉炼钢所消耗的总能量小于回收的总能量。众所周知，转炉在炼钢过程中，需要消耗氧气、氮气、焦炉煤气、水、电和蒸汽等能源，但与此同时，又会产生转炉煤气和蒸汽等炼钢的“附产品”。当前者消耗量小于后者回收量时，两值之差即为负，就实现了负能炼钢。通俗地讲，即每炼一吨钢不仅不增加能耗，还能回收能量，这对提升节能降耗水平、降低成本具有重要作用。
随着行业装备水平和工艺技术的不断进步，近年来更多企业跻身转炉负能炼钢行列，谁的日常指标越稳定、越小，就成了衡量炼钢厂生产技术水平新的重要标志。
按照转炉负能炼钢的实现思路，在得益于技术进步的同时，太钢一方面努力降低炼钢能耗，严格规范职工操作，不断提高转炉作业率，缩短冶炼周期，降低电耗；维护好冶炼二级模型，提高终点一次拉成率，通过优化二级模型，终点一次拉成率达到98%以上，适当提高终点碳，减少后吹和过吹现象，降低氧气消耗；保证检测仪器精准，确保设备功能精度准确，避免因数据错误导致的多余操作。
另一方面加强能量回收，提高转炉煤气和蒸汽的回收量。严格执行降罩操作，保证回收时间；通过优化入炉原料比，过程温度均匀上升，使生成的一氧化碳量增多，提高煤气含量，使煤气回收量稳步提升，为大量回收打下基础；加大设备维护力度，加强煤气和蒸汽回收，减少转炉煤气和蒸汽放散；广泛应用转炉煤气净化处理、余热利用及转炉煤气利用等先进工艺技术，实现能源的回收利用。不断增强职工的节能降耗意识，将指标分解到岗位职工，推进精细化管理，通过日常的点滴维护保证工作效果。
当转炉煤气平均回收量达90立方米/吨钢、回收煤气的热值大于7兆焦耳/立方米、蒸汽平均回收量达80公斤/吨钢时不锈钢生产，回收的能源就超过了消耗的能源。而目前，太钢这三项数值分别为115立方米/吨钢、7.6兆焦耳/立方米和85公斤/吨钢，均超过了行业转炉负能炼钢技术生产指标水平