通过试验发现，提纯渣中碳含量高于0．02％时会出现电渣钢锭底部增碳现象。按照传统工艺生产时，提纯渣中的碳含量约0．07％，而这些碳主要来自氧化铝粉(含0．06％一0．08％C)。再者，若采用石墨电极熔化渣子，则会加重钢锭的增碳。另外还发现电渣钢锭增碳程度由下向上逐渐减轻，这是由于冶炼过程中，渣中的C部分已扩散到钢中，部分则逐渐烧损。
　　O-S提纯渣的质量是影响电渣过程脱硫的关键。提纯渣一般采用铁铝棒进行冶炼，将萤石中带来的SiO：还原，若成品渣的SiO：含量偏高(>3％)，则渣子的脱硫能力较差。曾对返回渣进行分析，渣中不稳定氧化物(FeO，、SiO和MnO)总含量最高达到20％，渣子呈黑色，此时电渣过程无脱硫效果且钢锭质量较差。
　　在电渣冶炼过程中，渣子的氧化性和碱度随各种冶炼条件的变化而发生变化，影响到脱硫效果，特别是渣子的氧化性升高时脱硫效果明显变差。文献认为，渣中FeO和MnO含量高时会显著增加氧对熔渣的渗透率。渣相中的FeO含量连续增高，会引起活性元素的烧损和重熔金属及渣组成的变化。
　　通过生产试验得出，电渣冶炼过程中渣子氧化性升高的主要原因是，电极坯表面残留氧化皮，且因天气原因极易发生锈蚀，在高温条件下电极表面氧化加重，随着冶炼的进行，电极表面的氧化物不断进入液渣，造成渣子氧化性升高。
　　在试验中还发现，大锭型双极串联工艺渣子的氧化性升高速度快；YT01电极坯中含铝较低，不利于控制渣子的氧化性。因此认为，电极的表面氧化皮及锈蚀，以及冶炼过程中的电极表面高温氧化物是渣中不稳定氧化物的主要来源